логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 1. Разделительные операции

предедущая следующая

7. Зачистная штамповка

Зачистная штамповка применяется для чистовой обрезки по контуру предварительно вырезанных или пробитых деталей с целью удаления шероховатой поверхности среза и получения точных размеров, острых кромок и гладкой поверхности среза. Этот способ позволяет получать детали небольших размеров с точностью, соответствующей 2—4-му классу по ГОСТу.

Основным способом зачистной штамповки является зачистка наружного контура или отверстия срезанием предусмотренного припуска. Кроме того, применяют комбинированные способы: вырубку с одновременной зачисткой в штампах со сдвоенной матрицей, а также пробивку отверстий одновременно с зачисткой ступенчатым пуансоном.

Достигаемая при зачистке шероховатость поверхности обычно соответствует 7-му классу, а при зачистке деталей из пластичных цветных металлов и сплавов — 8-му классу шероховатости. Однако в большинстве случаев на верхней кромке детали образуется небольшой скол, которого нет при чистовой вырубке.

Зачистка наружного контура срезанием припуска широко применяется в производстве часов и других изделий точной механики, имеющих обычно весьма сложную конфигурацию. Получаемая при этом точность соответствует 3-му или даже 2-му классу точности.

Процесс зачистки заключается в срезании небольшой стружки по контуру детали или отверстия. Зачистка производится в том же направлении, что и вырезка, т.е. при зачистке по наружному контуру заготовка укладывается на матрицу закругленной стороной вниз, а при зачистке отверстий — закругленными кромками вверх, так как при этом сечение стружки к концу процесса становится меньше. При обратном расположении заготовки в конце зачистки на деталях образуется скол значительной величины.

По технологии зачистки существуют различные рекомендации. Так, в часовой промышленности зачистка производится при повышенном припуске на зачистку, в соответствии с которым производится технологический расчет размеров вырубаемой заготовки. Это объясняется весьма малыми размерами деталей и погрешностью при установке заготовки в гнездо фиксатора штампа.

По опыту зарубежной промышленности припуск на зачистку может быть взят меньшей величины [214].

Последовательность снятия стружки при зачистке с зазором и без него
Рис.36. Последовательность снятия стружки при зачистке с зазором и без него

При зачистке небольших деталей, удаляемых „на провал" через отверстие матрицы, обычно применяется старый способ зачистки с зазором между пуансоном и матрицей. Новый способ заключается в зачистке пуансоном, превышающим размеры матрицы. На рис.36 приведена последовательность снятия стружки по старому (слева) и новому (справа) способам при одной и той же величине припуска δ, Заготовка взята с равномерным припуском по всей высоте.

Схема зачистки пуансоном, большим матрицы
Рис.37. Схема зачистки пуансоном,
большим матрицы

По старому способу еще до конца зачистки оставшаяся часть стружки отламывается, образуя скол высотой h на верхнем краю заготовки. По новому способу такого скола не образуется, так как стружка упирается в торцовую поверхность пуансона. Стружка отделяется полностью от детали давлением следующей заготовки (рис.37). При этом целесообразно применять заготовки, вырубленные с малым зазором между пуансоном и матрицей (с двойным срезом), так как они позволяют более точную фиксацию в зачистном штампе. Преимущества этого способа зачистки заключаются в том, что пуансон, имеющий большие размеры, чем матрица, не доходит до ее поверхности, расплющивая часть срезанного припуска в тонкую пленку. Следовательно, в данном случае не требуется точного изготовления и пригонки пуансона по матрице, что значительно снижает стоимость зачистного штампа.

При толщине материала до 3—4 мм обычно применяется одна зачистка, а при повышенных требованиях к шероховатости поверхности или более толстых материалах — две зачистки, так как при неоднократной зачистке в конце процесса происходит не срез, а скалывание последнего элемента стружки.

Проведенные исследования показали, что режущие кромки матрицы следует закруглять радиусом r = 0,1 мм или заваливать на конус, как у обжимных матриц. Это повышает шероховатость поверхности зачищаемой детали. С той же целью необходимо применять смазку зачищаемых деталей. В качестве смазки может быть рекомендовано масло редукторное Б-ЗВ, активизированное серой.

Движение наружного ползуна и вибрации внутреннего ползуна пресса
Рис.38. Движение наружного
ползуна и вибрации
внутреннего ползуна пресса

Более высокое качество зачищаемой поверхности с ничтожным сколом последнего элемента стружки достигается зачисткой на специальных вибрационных (репассажных) прессах. У этих прессов во время рабочего хода ползуна зачистной пуансон от второго электромотора совершает колебательные толчковые движении, которыми как бы „сбривает" стружку. Частота колебаний 800—1500 в минуту, амплитуда каждого колебания от 0,3 до 0,6 мм. На рис.38 приведена диаграмма пути наружного ползуна и вибрационного движения внутреннего ползуна пресса. При этом способе зачистки пуансон [не доходит до поверхности матрицы на 0,05— 0,1 мм, а зачищаемая деталь проталкивается через матрицу следующей деталью.

Пуансон не пригоняется к матрице, благодаря чему при этом способе зачистки штампы стоят значительно дешевле. Шероховатость поверхности при вибрационной зачистке достигает 8-го класса по ГОСТу. Таким образом, вибрационная зачистка дает более высокое качество поверхности, чем две операции обычной зачистки.

Качество зачищаемой поверхности в значительной степени зависит от толщины срезаемого слоя или припуска на зачистку. Чем меньше толщина срезаемого слоя, тем выше качество зачистки.

В настоящее время существуют два способа определения припуска на зачистку.

Первый способ основан на вырубке детали с большим зазором [z/2 = (6/8%) S] и получении конического скола на боковой поверхности. Кроме подлежащего удалению конического скола дается особый припуск на зачистку. В результате суммарный припуск на зачистку (толщина срезаемого слоя) получается несколько завышенным δ/2 ≥ 0,1S, что приводит к образованию скола при зачистке.

Второй способ основан на максимальном уменьшении припуска на зачистку, для чего вырубка производится с малым зазором [z/2 = (2/4%) S], а боковая поверхность заготовки получается с надрывом и второй зоной резания. Это позволяет более надежно и точно фиксировать заготовки в трафарете; кроме того, толщина срезаемого слоя уменьшается до δ/2 < 0,08S, что облегчает процесс зачистки и улучшает качество поверхности.

Каждый из указанных способов может иметь преимущество в различных случаях в зависимости от размеров детали, типа зачистного штампа и способа подачи и фиксации заготовки.

При зачистке деталей средних размеров в совмещенных зачистных штампах с прижимом и надежной фиксацией следует применять малый припуск на зачистку и малые зазоры при вырубке. При зачистке весьма мелких деталей в штампах с подвижным загрузочным устройством, не дающим надежной фиксации детали, следует применять увеличенные припуски на зачистку и большие зазоры при вырубке.

Таблица 13. Двусторонние припуски на зачистку, мм.
Толщина
материала,
мм
Латунь,
мягкая сталь
Сталь
средней твердости
Твердая сталь
Припуск
наим.наибол.наим.наибол.наим.наибол.
0,5 - 1,6
1,6 - 3,0
3,0 - 4,0
4,0 - 5,2
0,10
0,15
0,20
0,25
0,15
0,20
0,25
0,30
0,15
0,20
0,25
0,30
0,20
0,25
0,30
0,35
0,15
0,20
0,25
0,30
0,25
0,30
0,35
0,40
Диаграмма толщины срезаемого слоя при зачистке наружного контура
Рис.39. Диаграмма толщины срезаемого
слоя при зачистке наружного контура:
1 — отожженный алюминий;
2 — латунь;
3 — наклепанный алюминий;
4 — сталь σВ = 40 кгс/мм2;
5 — сталь σВ = 50 кгс/мм2

В табл.13 приведены значения двусторонних припусков на зачистку, соответствующие первому способу (вырубка с увеличенным зазором). Наименьший припуск применяется при зачистке деталей простой конфигурации, а наибольший — для деталей сложной конфигурации или деталей с острыми выступающими углами.

В случае двухкратной зачистки припуск на вторую зачистку берется наименьший из указанных в табл.13.

По данным некоторых заводов, припуск на зачистку выбирается независимо от толщины материала и составляет для деталей с плавным контуром 0,08—0,12 мм на сторону, для деталей с малыми закруглениями — 0,10-0,13 мм на сторону.

На рис.39 приведена диаграмма для определения одностороннего припуска на зачистку (толщины срезаемого слоя) δ/2 по второму способу [214].

Зачистные штампы работающие на провал применяются главным образом для зачистки мелких деталей типа часовых. При зачистке более крупных деталей такие штампы не дают хороших результатов. В этом случае применяют зачистные штампы совмещенного типа с прижимом и принудительным выталкивателем. Фиксация производится по трафарету или по технологическим отверстиям. Последний способ фиксации дает лучшие результаты.

В зачистных совмещенных штампах должен быть предусмотрен просвет для размещения отходов от зачистки. Для этого на съемнике устанавливают цилиндрические дистанционные упоры, создающие просвет высотой 0,3 — 0,4S.

Усилие для зачистки снятием стружки может быть определено по формуле:

PЗ = 0,5δLσСР + ΣQ
, где 0,5δ — односторонний суммарный припуск, мм; L — длина периметра зачистки, мм; ΣQ — сумма усилий для проталкивания, сжатия буферов и т.п., кгс.

Последовательная зачистка в двух матрицах
Рис.40. Последовательная зачистка в двух матрицах

На рис.40 приведен способ зачистки в двух матрицах. В верхней матрице производится первая зачистка (рис.40,а). В конце хода пуансон производит вторую зачистку в нижней матрице (рис.40,б). Зазор между пуансоном и верхней матрицей берется минимально возможным для вхождения и направления пуансона (< 0,01 мм). В нижнюю матрицу пуансон не входит. Вторая зачистка производится по способу зачистки пуансоном, большим матрицы. Способ двойной зачистки путем проталкивания столбика деталей не рекомендуется.

В некоторых случаях требуется зачистка не всего контура детали, а лишь некоторой его части. Для небольших деталей эта зачистка осуществляется в процессе комбинированной штамповки в штампах последовательного действия. Для более крупных деталей, а также в тех случаях, когда последовательная штамповка не применима, необходимо избегать односторонней зачистки, приводящей к смещению детали и потере точности, и производить одновременную зачистку с противоположной стороны.

Зачистка отверстий, применявшаяся ранее главным образом в часовой промышленности, в настоящее время используется в различных видах точного приборостроения (счетно-пишущие машины, кассовые аппараты, вычислительные машины, приборы-автоматы и т.п.).

Пробивка отверстий в совмещенных штампах с последующей зачисткой обеспечивает более высокую точность как размеров отверстия, так и межцентровых расстояний по сравнению со сверлением в кондукторах.

При зачистке отверстий также существуют два способа определения припуска на зачистку. Первый основан на пробивке с большим зазором и получении отверстия с коническим сколом, а второй — на пробивке с малым зазором.

В часовой промышленности зачищаются отверстия небольшого диаметра, Так как в этом случае толщина материала обычно значительно больше диаметра зачищаемого отверстия, то зачистка отверстий производится пуансоном без сопряжения с режущими кромками матрицы (рис.41), Стружка имеет трубчатую форму, состоящую из кольцевых элементов

Зачистка мелких отверстий и способ пробивки и зачистки отверстия
Рис.41. Зачистка мелких отверстий (а) и способ пробивки и зачистки отверстия (б)

Диаметр лунки для выхода стружки D = 1,5d. Припуск по диаметру на зачистку отверстий обычно принимают после сверления 0,1—0,15 мм, после пробивки 0,15-0,20 мм,

В точной механике припуск на зачистку зависит также от допуска на расстояние между отверстиями.

При зачистке отверстий деталь укладывается на матрицу закругленными кромками к пуансону.

После зачистки размер отверстия уменьшается вследствие упругой деформации металла (в зависимости от размера отверстия); для цветных металлов на 0,005—0,01 мм и для мягкой стали на 0,008—0,015 мм. Это обстоятельство должно учитываться при изготовлении зачистного пуансона. Точность зачистки небольших отверстий обычно находится в пределах 0,01—0,02 мм на диаметр. Зачистка одновременно с пробивкой отверстия применяется при соотношениях d > (3/4)S при толщине материала до 8 мм.

Диаметр пробивного пуансона определяется по диаметру зачистной матрицы с учетом удвоенного зазора по сравнению с обычным. Таким образом, величина уступа у зачистной кромки делается равной нормальному зазору для данной толщины материала.

На рис.41,б изображен способ пробивки и зачистки отверстия диаметром 20 мм в детали толщиной 8 мм. Во избежание деформации детали пробивка с зачисткой должна производиться с прижимом детали к поверхности матрицы. Вначале происходит пробивка грубого отверстия (зазор 12,5% S) и удаление отхода, а затем зачистка отверстия (зазор 0,01 мм). Конец пуансона конической формы высотой 5 мм давит на кромки отверстия и создает напряжения радиального сжатия, что исключает возникновение скалывающих трещин.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro