логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 1. Разделительные операции

предедущая следующая

5. Зазоры между матрицей и пуансоном

Зазоры имеют большое технологическое значение в процессе резания листовых материалов как в отношении качества поверхности среза (см. рис.3), так и в отношении сопротивления срезу и влияния на стойкость штампов. Заусенцы и дефекты поверхности среза возникают в результате неравномерного распределения зазора по периметру и при затуплении режущих кромок пуансона и матрицы. На рис.16 изображена схема образования заусенцев в результате значительного затупления режущих кромок. При затуплении режущих кромок пуансона заусенцы образуются на вырезаемой детали (рис.16, а). При затуплении матрицы заусенцы возникают вокруг пробитого отверстия (рис.16, б). Наконец, если затупились и матрица, и пуансон, заусенцы образуются и на детали, и вокруг отверстия на материале (рис.16, в).

Образование заусенцев при затуплении режущих кромок
Рис.16. Образование заусенцев при затуплении режущих кромок

Необходимо указать, что незначительное притупление режущих кромок (r = 0,05 / 0,1 мм) в случае вырубки из стали толщиной свыше 1 мм не вызывает появления заусенцев и повышает стойкость штампа. Так, при чистовой вырубке с зазором 0,01 мм, а также при зачистке рекомендуется искусственное притупление режущих кромок матрицы. Такое же притупление рекомендуется у режущих кромок пуансона, работающего в паре с твердосплавной матрицей. При вырубке тонких материалов притупление режущих кромок недопустимо.

Многообразие производственных условий и различие предъявляемых к деталям требований по чистоте среза и точности размеров не позволяют установить единую величину зазора, одинаково пригодную для всех случаев штамповки.

Примерные величины односторонних зазоров приведены в табл.8.

Табл.8. Примерные величины односторонних зазоров для разных случаев штамповки.

Область примененияТолщина материала,
мм
Односторонний зазор
в % от S
Обычная вырубка и пробивка сталидо 0,2
0,3 - 3,0
3 – 10
10 - 20
0 (без зазора)
5 - 8
8 - 10
10 - 12
Пробивка отверстий с гладкими стенкамидо 3
3 - 10
10 - 20
2 - 4
4 - 6
6 - 8
Вырубка и пробивка алюминиядо 3
3 - 10
2 - 4
4 - 6
Вырубка и пробивка нержавеющей стали
12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т
до 3
3 - 10
0,02 - 0,03 мм
0,04 - 0,05 мм
Вырубка и пробивка электротехнической стали
Э1100-Э2200 и Э3100-ЭЗЗОО
0,55 - 8
Штамповка на быстроходных прессахдо 36 - 10
Вырубка весьма крупных деталей из
тонколистового металла
до 28 - 10
Чистовая вырубка
(с прижимом и поперечной осадкой)
до 100,01 мм
(0,5/1%)S
Чистовая вырубка мелких деталей типа
гаек из толстого материала
свыше 61

Разница в величине зазоров для разных материалов (за исключением алюминии и высокоуглеродистой стали) сравнительно невелика, к тому же она практически перекрывается колебаниями допусков на изготовление пуансонов и матриц. Поэтому для практического пользования следует применять значения зазоров без разгра ничения по роду материала, согласно табл.9, в которой приведены предельные значения начальных зазоров, допустимых при изготовлении вырубных и пробивных штампов, выраженные в долях миллиметра. В процессе эксплуатации и износа рабочих частей штампов зазоры увеличиваются и становятся больше приведенных в таблице

Основные правила направления зазоров.

1. При вырубке наружного контура зазор берется за счет уменьшения размеров пуансона. Размер матрицы принимается равным наименьшему предельному размеру детали.

2. При пробивке отверстий зазор образуется за счет увеличения размеров матрицы. Размер пуансона берется равным наибольшему предельному размеру отверстия.

Табл.9. Значения начальных зазоров при изготовлении вырубных и
пробивных штампов (зазоры диаметральные или двусторонние), мм.

Толщина материала,
мм
Начальный зазор
наименьшийнаибольший
0,30,020,04
0,50,030,06
0,80,050,08
10,060,1
1,20,080,12
1,50,10,16
1,80,120,2
20,140,22
2,20,170,25
2,50,20,28
2,80,220,32
30,240,36
3,50,320,46
40,40,56
4,50,50,68
50,60,8
60,81
711,3
81,31,6
91,51,8
101,82,2
112,12,5
122,42,7
132,73
1433,4
153,33,7
163,64
173,94,4
184,24,7
194,55
204,95,4

Примечания:

1. Наименьшие начальные зазоры являются номинальными. Наибольшие начальные зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы.

2. При пробивке отверстий с гладкими стенками в материале толщиной до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, указанному в данной таблице, для более толстых материалов — согласно табл.8.

3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, а для вырубки и пробивки твердых материалов (σВ > 50 кгс/мм2) — по верхнему пределу, указанному в таблице.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro