логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 5. Штамповка неметаллических материалов

предедущая следующая

38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Вытяжкой и формовкой изготовляют большое количество различных деталей, в основном из термопластичных пластмасс: полиэтилена, поликрилата, поливинилхлорида, органического стекла и др. К таким изделиям относятся корпуса приборов, футляры, бачки и полусферические детали, фотографические ванночки, детали холодильников, облицовка радиоприемников и телевизоров, умывальные раковины и другие объемные изделия сложной конфигурации.

Технология их формообразования основана на оптимальной степени нагрева пластмасс и перевода их в высокопластичиое или вязкотекучее состояние.

Технологические процессы формовки-вытяжки выполняются следующими способами: 1) вакуумной или пневматической формовкой с применением одной только матрицы или формы; 2) формовкой-вытяжкой в штампах с жестким или эластичным пуансоном и жесткой матрицей.

Первый способ широко применяется при изготовлении деталей из органического стекла, винипласта, полиэтилена, целлулоида и др., второй способ используется в основном при изготовлении деталей из слоистых пластмасс и частично органического стекла.

В табл. 130 приведен режим нагрева листовых пластмасс перед формовкой. Практика показывает, что даже небольшие отклонения от установленных температур нагрева приводят к размягчению или структурному изменению материала. Нагрев листов органического стекла производится в вертикальном положении (в подвешенном состоянии).

Таблица 130. Режимы нагрева термопластичных листовых пластмасс перед формовкой.

ПластмассыТемпература нагрева, 0СВыдержка (мин) при данной температуре  на 1 мм толщины листаКритическая температура. °C
Органическое стекло (не ориенти­рованное) Органическое стекло ориентиро­ванное:120 - 2001,5 - 2,0220
СОЛ125 - 1501,6 - 1,3175
СТ-1145 - 1501,2 - 2,0185
2-55170 - 1851,6 - 2,5205
Винипласт100 - 1601,0 - 1,5170
СН прочный130 - 140--
Полиэтилен ВД120 - 1302,0 - 3,0140

Схема процесса вакуумной формовки
Рис. 213 Схема процесса вакуумной формовки: а - позитивный метод; б - негативный метод;
в - комбинированный метод 1 - раздувание нагретой заготовки и подъем пуансона;
2 - формовка пуансоном; 3 - вакуумная формовка

На рис. 213 приведены схемы наиболее совершенного способа вакуумной формовки термопластичных пластмасс на специальных машинах. Процесс вакуумной формовки состоит из следующих последовательно выполняемых операций:
1) разогрев заготовки до пластичного состояния при помощи экрана с инфракрасными излучателями;
2) раздувание (вытягивание) разогретого листа сжатым воздухом;
3) формовка вытянутого листа с помощью вакуума в полости матрицы (негативное формование) или по форме пуансона (позитивное формование);
4) охлаждение и удаление отформованного изделия;
5) обрезка краев.

Вакуум-формовочные установки снабжены вакуум-насосом и компрессором, термоэкраном, пультом с приборами управления и специальными пресс-формами. Они позволяют формовать изделии до 2 м длиной из заготовок толщиной до 3-4 мм.

Другим промышленно развитым способом является пневматическая формовка в жестких формах, применяемая для изготовления пластмассовых ванн, умывальников, обрамления для телевизоров и т.п. из более толстых заготовок (до 15-20 мм).

Обычно процесс формовки производится в два приема: предварительная формовка при низком давлении в течение 15-30 с, окончательная формовка - при повышенном давлении воздуха. Величина последнего определяется опытным путем в зависимости от толщины материала и формы изделия.

Для формовки глубоких изделий сложной формы получили применение комбинированные методы формовки, в которых пневматическая формовка сочетается с механической формовкой пуансоном. В ряде случаев применяется формовка в упругой матрице, иногда даже без применения сжатого воздуха.

Форма для комбинированной формовки в «упругой» матрице
Рис. 214 Форма для комбинированной
формовки в «упругой» матрице

На рис. 214 приведена форма для комбинированной формовки в упругой матрице, Форма состоит из пневматической камеры 2, матрицы 1 и пуансона 4. Нагретая пластмассовая заготовка зажата кольцом 3. Верхнее кольцо 5 производит обрезку фланца. Формовка параболического корпуса производится за счет сжатия воздуха при погружении в форму пуансона 4. Если требуется более высокое давление, то через штуцер подается сжатый воздух от сети.

Штамповка крупных сферических изделий из органического стекла
Рис. 215 Штамповка крупных
сферических изделий из
органического стекла

Формовочный миканит формуется в подогретом состоянии в нагретых до 150-170° С штамп-пресс-формах, Деталь держат под давлением в пресс-форме в течение 20 с.

В мелкосерийном производстве изготовление крупных сферических вытяжек из органического стекла производят или в вытяжных штампах с нагревом заготовки до 115-120°С  (рис. 215), или путем формовки под вакуумом в особом сосуде с обогревом заготовки инфракрасными лучами (рис. 216).

Целлулоид вытягивается с нагревом до 90-100° С в обычных вытяжных штампах с пружинным складкодержателем. Деталь выдерживается под давлением около 1 мин, после чего охлаждается вместе со штампом в холодной воде.

Формовка органического стекла под вакуумом
Рис. 216 Формовка органического
стекла под вакуумом

Нагрев заготовок осуществляется различными способами в зависимости от масштаба производства: путем конвекции горячего воздуха в специальных шкафах, облучением инфракрасными лучами в особых установках, между горячими плитами и т.п.

Из слоистых пластиков вытяжке подвергаются лишь фибра, текстолит и стеклотекстолит.

Фибра вытягивается лишь в увлажненном состоянии после вымачивания в воде 5 течение нескольких часов, из расчета 1,5-2 ч на 1 мм толщины. Перед штамповкой увлажненная заготовка и штамп посыпаются графитом или тальком, служащими смазкой. Вытяжка производится в вытяжных штампах с прижимом или на прессах двойного действия. Отштампованную деталь снимают с пресса, надевают на болван, имеющий форму и размеры пуансона, и высушивают в сушильной камере при 67-70° С в течение 12 ч, а затем просушивают на открытом воздухе.

Из текстолита и стеклотекстолита можно изготовлять вытяжкой лишь неглубокие цилиндрические, конические и полусферические детали, но только в нагретом состоянии. Текстолит нагревается до 150-170°С и вытягивается в штампах с прижимом или на прессах двойного действия, стеклотекстолит нагревается до 230° С и вытягивается в пресс-формах.

Из других материалов вытяжке подвергаются картой и кожа. Из картона вытягивают небольшие крышки и пробки, а из кожи - уплотнительные манжеты и сальники. Кожу вытягивают с нагревом в масле до 200° С, а картой - в нагретых до 120° C штампах, Коэффициент вытяжки равен примерно 0,4.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro