логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 4. Листовая формовка

предедущая следующая

33. Правка и чеканка

Процессы правки в холодной штамповке имеют двоякое применение:

  • для выпрямления неровной поверхности или кривизны заготовок и деталей;
  • для придания правильной формы и более точных размеров предварительно согнутым или вытянутым деталям. Выпрямление кривизны применяется для плоских и профильных заготовок, а также для прутков, труб и проволоки.

Правка листовых заготовок, а также прутков, труб и проволоки, производимая на специальных правильных машинах и станках, здесь не рассматривается. Для правки штучных заготовок применяют способы, приведенные в табл. 114.

Таблица 114. Основные способы правки штучных заготовок.

Способ правкиСхема штампаПрименениеДавление,
кгс/мм2
Плоская
правка
Гладкими
штампами
гладкий штампДля деталей из тонких материалов8 - 10
Точечными
штампами
точечный штампДля деталей из более толстых материалов,
допускающих отпечатки на поверхности
8 - 12
Вафельными
штампами
вафельный штампДля деталей из более толстых мариалов,
не допускающих глубоких отпечатков
8 - 10
Профильная правкапрофильная правкаДля открытых профилей из тонких материалов5 - 10
Пространственная
правка
пространственная правкаДля уменьшения радиусов и для правки формы полых деталей15 - 20

Чаще применяется правка вафельными, реже - точечными штампами. Вершины зубцов слегка притуплены. Зубцы вафельного штампа более притуплены и имеют широкую площадку (до 0,55).

Зубцы точечного штампа имеют в плане квадратную форму, а зубцы вафельного штампа - квадратную или ромбовидную.

Высота зубцов точечного штампа составляет от одной до двух толщин материала, а вафельного - около одной толщины материала. Шаг зубцов берется примерно равным толщине материала.

Усилие при правке штампами определяется по формуле:

P = pF

, где F - поверхность детали, мм2; р - давление, кгс/мм2, по табл. 114.

Правка пространственных форм применяется главным образом для уменьшения радиусов закругления и выпрямления дна и боковых сторон деталей, полученных вытяжкой, отбортовкой или гибкой.

Правка изогнутых деталей с калибровкой полок
Рис. 198. Правка изогнутых деталей
с калибровкой полок

На рис. 198 изображен способ правки изогнутых деталей с калибровкой углов и получением более точных размеров полок (до 0,3 - 0,5 мм)

В серийном производстве правка толстолистовых деталей производится пачками на гидравлических прессах с длительной выдержкой под давлением пресса, которое не зависит от числа деталей в пачке. В массовом производстве применяется правка небольших плоских деталей между двумя вращающимися валками. Правка осуществляется с автоматической подачей заготовок и автоматическим стапелированием выправленных деталей.

В некоторых случаях, например при изготовлении трансформаторных пластин, правка между валками применяется с целью обжатия заусенцев по контуру детали.

На заводах массового производства созданы специальные автоматы для правки плоских деталей (шайб). Рабочими частями автомата являются вращающиеся диски подпружиненные рихтовочные ролики, кинематически связанные зубчатой и ременной передачами. Усилие нажима пружин регулируется и позволяет править шайбы толщиной до 2 мм. Автомат снабжен вибрационным бункером для подачи шайб на вращающийся диск.

Шлифовальный станок для снятия заусенцев с плоских деталей
Рис. 199. Шлифовальный станок
для снятия заусенцев
с плоских деталей

Наряду с требованием примизны плоских деталей стоит требование отсутствия заусенцев. Иногда это частично достигается при плоской правке деталей между валками. Но в этом случае заусенцы не удаляются, а лишь обжимаются по высоте. При более строгих требованиях в отношении недопустимости заусенцев применяют специальные шлифовальные станки для снятия заусенцев. Один из них показан на рис. 199.

В верхней части станка установлены два вала с насаженными на них резиновым кругом 1 и абразивным кругом 2. Круги вращаются с различной окружной скоростью: резиновый с частотой вращения 150-200 об/мин, а шлифовальный - с 5000 об/мин. Резиновый круг производит поджим зачищаемой детали к абразивному кругу и служит тормозом при перемещении детали вниз. Зазор между кругами регулируется вращением маховичков поперечных салазок.

У абразивного круга помещено устройство для его правки. Зачищенные детали проваливаются вниз и по желобу падают в тару.

Крупные листы статора и ротора электрических машин зачищают на специальных; гратозачистных шлифовальных станках. Однако зачистка заусенцев оставляет острые грани по контуру деталей и сдирает изоляционный слой.

В ряде случаев технические требования к чистоте контура деталей значительно возросли и не допускают не только заусенцев, но и острых граней. По контуру таких деталей требуется округление кромок по заданному радиусу.

Схема действия вибрационной чаши
Рис. 200. Схема действия
вибрационной чаши

Для достижения указанного требования создан метод вибрационной обработки в абразивной среде, взамен галтовки во вращающихся барабанах. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемые детали и абразивная среда помещаются в контейнер, которому сообщается колебательное движение в результате вращения неуравновешенной массы М (рис. 200). Колебательное (вибрационное) движение контейнера передается находящимся в нем деталям и наполнителю, которые получают разное, ускорение, а следовательно, - относительное перемещение с абразивной обработкой кромок и поверхности.

В установках для виброобработки осуществляется плоская или объемная вибрация, наиболее пригодная для обработки тонколистовых плоских деталей, требующих турбулизации потока.

В результате промышленного применения данного способа установлен оптимальный диапазон амплитуд вибрационного смещения А = 1/З мм при диапазоне частот от 2200 до 3000 кол/мин.

Существует два способа виброобработки:

  • с сухим абразивом (ВУ-25 г до ВУ-500);
  • с влажным абразивом (ПР377, ПР376А, ПР355А и др.).

Последние не требуют вентиляции и более предпочтительны. Они получили применение в часовой промышленности. В качестве абразивной среды применяется электрокорунд или бой шлифовальных кругов.

Схема установки для вибрационной очистки во влажном абразиве
Рис. 201. Схема установки для
вибрационной очистки
во влажном абразиве

На рис. 201 изображена схема американской вибрационной установки. Детали вместе с абразивной массой и водой загружают в кольцеобразную чашу. Вибрации создаются при вращении центральной стойки чаши благодаря двум эксцентрично установленным грузам. Один из них создает горизонтальные вибрации и вызывает перемещение массы по окружности, а второй, нижний груз, создает вертикальные колебания с частотой от 20 до 40 Гц. В результате возникает спиралеобразное пространственное перемещение абразивной массы и деталей, причем с деталей удаляются заусенцы и слегка закругляются грани без повреждения плоских или фигурных поверхностей, которые приобретают полированный вид.

В качестве абразива применяют мелкие зерна окиси алюминия, иногда с некоторыми добавками, Поверхность вибрационной, чаши защищена от износа слоем полиуретана. Вместимость ее от 0,1 до 2,0 м3.

Наряду с указанной машиной существуют более сложные агрегаты, в которые входят устройства для отсеивания и промывки деталей, очистки абразива от металлических частиц, насос для кругооборота абразивной массы и др. Указанные агрегаты предназначены для вибрационной обработки любых, а не только штампованных деталей.

Фирма «Бош» (ФРГ) изготовляет установки для удаления заусенцев у небольших деталей посредством детонации газовой смеси и сгорания тонких заусенцев. В камеру, куда помещаются детали с заусенцами, впрыскивается кислородно-ацетиленовая смесь и воспламеняется. Кратковременная температура вспышки достигает 2000° С; в пламени которой тонкие заусенцы сгорают и оплавляются.

Преимущественное применение этого способа - удаление заусенцев после механической обработки деталей на металлорежущих станках.

Чеканка представляет операцию, при которой происходит образование выпукло-вогнутого рельефа на поверхности изделий за счет местного изменения толщины материала и заполнения им рельефной полости штампа.

Наиболее распространенным и типовым примером является чеканка монет, значков, медалей, а также художественная чеканка, применяемая и часовом производстве, ювелирной промышленности и т.п. Заготовками для них является листовой металл. В большинстве случаев чеканка производится в закрытых штампах без вытеснения металла из рабочей полости штампа.

Для художественной чеканки сравнительно крупных изделий (столовые приборы и т.п.) применяется открытая поверхностная чеканка.

Процесс чеканки хотя и сопровождается небольшим перемещением металла, но для получения четкого рельефа требует большого давления. Усилие, необходимое для чеканки, может быть определено по формуле:

P = qF

, где F - площадь проекции детали, мм2; q - давление, кгс/мм2.

Опытные величины давления при чеканке (в кгс/мм2) следующие:

Чеканка золотых монет120 - 150
Чеканка серебрянных монет150 - 180
Чеканка никелевых монет160 - 180
Чеканка тонких латунных циферблатов200 - 250
Чеканка столовых приборов из нержавеющей стали250 - 300

Давление чеканочного пресса обычно берется больше расчетного во избежание перегрузки при работе в упор.

Операции клеймения аналогичны операциям чеканки, но имеют более поверхностный характер и требуют несколько меньшего давления. Зачастую клеймение листовых деталей производится на одной из позиций последовательного штампа.

В массовом производстве для клеймения деталей применяют специальные маркировочные станки ротационного или рычажного типа.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro