логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 4. Листовая формовка

предедущая следующая

30. Отбортовка



Содержание



Отбортовка подразделяется на два основных вида; отбортовку отверстий и отбортовку наружного контура. Они различаются характером деформации, схемой напряженного состояния и производственным назначением.

Отбортовка отверстий представляет собой образование бортов вокруг предварительно пробитых отверстий (иногда без них) или по краю полых деталей, производимое за счет растяжения металла.

Различные случаи отбортовки в зависимости от сочетания
Рис. 182. Различные случаи отбортовки в зависимости от сочетания D0/d1 и d0/d1

Отбортовка наружного контура представляет собой образование невысокие бортов по наружному криволинейному краю заготовок, производимое за счет растяжения или сжатия материала.

Технологически различные случаи отбортовки могут быть разграничены сочетаниями относительных величин D0/d1 и d0/d1, где D0 - диаметр заготовки; d1 - диаметр отбортовки; d0 - диаметр отверстия.

На рис. 182,а приведен график взаимоположения технологически различных областей применения отбортовки от указанных выше относительных величин [202]. На схемах (рис. 182,б) показаны различные случаи наружной и внутренней отбортовки кольцевых заготовок (с отверстием), относящиеся к той или иной области графика.

Границы областей приведены для мягкой стали с коэффициентом нормальной анизотропии R = 1 при значении d1 = 100S, или (S/d)100 = 1, принимая радиусы закруглений rM = rП = 5S.

Область I охватывает способы отбортовки наружных кромок без деформации отверстия, вследствие того, что растяжение дна практически отсутствует. Область II относится к случаю наружной отбортовки с растяжением дна и увеличением размеров отверстия (d > d0). Области III и IV охватывают процессы отбортовки отверстия, происходящие при деформации всей заготовки. В этом случае отбортовка отверстия сопровождается уменьшением диаметра фланца (D < D0). Разница между областями III и IV заключается в различии силовых параметров процесса, а также в том, что в области III вначале происходит деформация фланца, а затем дна заготовки, а в области IV - наоборот. Кроме того, в области IV возможно зарождение трещин по краю отверстия. Область V является основной в процессах отбортовки отверстия и охватывает случаи отбортовки, при которых деформация наружного диаметра заготовки не происходит (D = D0).

В верхней части графика приведена технологически недопустимая область, в которой образуются окружные трещины, сопровождаемые иногда отрывом дна.

Отбортовка отверстий

Отбортовка отверстий широко используется в штамповочном производстве, заменяя операции вытяжки, с последующей вырубкой дна. Особенно большую эффективность дает применение отбортовки отверстий при изготовлении деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует нескольких переходов.

Деформация металла при отбортовке характеризуется изменением радиально кольцевой сетки, нанесенной на заготовку (рис. 183). При отбортовке отверстий происходит удлинение в тангенциальном направлении и уменьшение толщины материала. Расстояния между концентричными окружностями остаются без значительных изменений.

Геометрические размеры при отбортовке определяют исходя из равенства объемов заготовки и детали. Обычно высота борта бывает задана чертежом детали. В этом случае диаметр отверстия под отбортовку приближенно подсчитывают, как для простой гибки. Это допустимо благодаря небольшой величине деформаций в радиальном направлении и наличию значительного утонения материала.

Схема отбортовки
Рис. 183. Схема отбортовки

Диаметр отверстия определяют по формуле:

d = D - 2(Н - 0,43r - 0,72S)

Высота борта выражается зависимостью:

Н = (D - d)/2 + 0,43r + 0,72S

, где обозначения соответствуют рис. 183.

Как видно из последней формулы, высота борта при прочих равных условиях зависит от радиуса закругления. При больших радиусах закругления высота борта значительно увеличивается.

Исследования Р.Вилкеиа показали, что при повышении зазора между пуансоном и матрицей до z = (8/10)S происходит естественное увеличение высоты и радиуса закругления борта [219] (рис. 184).

Степень деформации кромки борта при этом не увеличивается, так как диаметр отбортовки не меняется, Но вследствие того, что в очаг деформации вовлекается большое количество металла, деформация борта рассредотачивается, а утонение кромки несколько уменьшается. Установлено, что при увеличении зазора до z = (8/10)S усилие отбортовки уменьшается на 30-35%. Следовательно, соответственным образом снижаются и напряжения в отбортовываемых стенках, так как от их величины зависит сопротивление металла деформированию и усилие отбортовки.

Таким образом, отбортовку лучше производить при большой величине зазора между пуансоном и матрицей или при значительно увеличенном радиусе закругления матрицы. Такая отбортовка, характеризуемая большим радиусом закругления, но малой цилиндрической частью борта, вполне приемлема в тех случаях, когда она производится для увеличения жесткости конструкции при малой ее массе, как, например, при отбортовке крупных отверстий и окон в авиационных, транспортных, судостроительных конструкциях, а также при отбортовке люков, горловин, раструбов и т.п.

Увеличение высоты борта при отбортовке с зазором;
Рис. 184. Увеличение высоты борта
при отбортовке с зазором;
а - схема отбортовки;
б - последовательность отбортовки с малым зазором;
в - последовательность отбортовки с большим зазором

Отбортовка с малым радиусом закруглений и большой цилиндрической частью борта может применяться лишь при отбортовке небольших отверстий под резьбу или запрессовке осей или когда конструктивно необходимо иметь цилиндрические отбортованные стенки.

Большое влияние на процесс отбортовки и величину усилия оказывает форма пуансона.

На рис. 185 показаны рабочие диаграммы и последовательность отбортовки при различной форме очертания рабочей части пуансона (криволинейная - трактриса, дуга окружности, цилиндр с большими закруглениями, цилиндр с малыми закруглениями).

Усилие, необходимое для отбортовки цилиндрическим пуансоном, может быть определено по приближенной формуле:

Р = 1,1π Sσт (D - d)

, где D - диаметр отбортовки, мм; d - диаметр отверстия, мм.

Успешное выполнение отбортовки зависит от чистоты среза деформируемой кромки. При наличии заусенцев по краю отверстия неизбежно образование трещин и разрывов.

Степень деформации при отбортовке отверстий определяется соотношением между диаметром отверстия в заготовке и диаметром борта или так называемым коэффициентом отбортовки:

К0 = d/D = 1 - φ,

, где d - диаметр отверстия до отбортовки; D - диаметр отбортовки (по средней линии).

Допустимая величина поперечного сужения при отбортовке вследствие дефектов края отверстия (заусенцы, наклеп и т.п.) значительно ниже, чем при испытании на растяжение.

Наименьшая толщина у края борта составляет S1 = S√K0.

Величина коэффициента отбортовки зависит:

  • от характера обработки и состояния кромок отверстий (сверление или пробивка, наличие или отсутствие заусенцев);
  • относительной толщины заготовки, выражаемой отношением (S/D)100;
  • рода материала и его механических свойств;
  • формы рабочей части пуансона.

Экспериментально доказана обратная зависимость предельно допустимого коэффициента отбортовки от относительной толщины заготовки, т.е. чем больше относительная толщина заготовки, тем меньше величина допустимого коэффициента отбортовки и тем больше возможная степень деформации. Кроме того, доказана зависимость предельных коэффициентов отбортовки от способа изготовлении и состояния кромки отбортовываемого отверстия.

Диаграммы усилия и последовательность отбортовки при различной форме Пуансона
Рис. 185. Диаграммы усилия и последовательность отбортовки при различной форме Пуансона:
а - криволинейная; б - сферическая; в - цилиндр с большим закруглением; г - цилиндр с малым закруглением

Таблица 111. Расчетное значение коэффициентов отбортовки для малоуглеродистой стали

Способ отбортовкиСпособ получения отверстияЗначение коэффициента в зависимости от отношения d/S
100503520151086,5531
Сферическим пуансономСверление с зачисткой заусенцев0,700,600,520,450,400,360,330,310,300,250,20
Пробивка в штампе0,750,650,570,520,480,450,440,430,420,42-
Цилиндрическим пуансономСверление с зачисткой заусенцев0,801 0,700,600,500,450,420,400,370,350,300,25
Пробивка в штампе0,850,750,650,600,550,520,500,500,480,47-

Наименьшие коэффициенты получены при отбортовке рассверленных отверстий, наибольшие - при отбортовке пробитых. Коэффициент отбортовки рассверленные отверстий мало отличается от коэффициента отбортовки пробитой и отожженной заготовки, так как отжиг устраняет наклеп и повышает пластичность металла. Иногда для устранения наклепанного слоя зачищают отверстия на зачистных штампах. В табл. 111 приведены расчетные значения коэффициентов отбортовки для малоуглеродистой стали в зависимости от условий отбортовки и отношениям d/S [97].

Пробивку отверстий под отбортовку следует производить со стороны, противоположной направлению отбортовки, или укладывать заготовку заусенцами кверху, чтобы грань с заусенцами оказалась менее растянутой, чем закругленная грань.

Отбортовка с предварительной вытяжкой
Рис. 186. Отбортовка с
предварительной вытяжкой

Если требуется слишком большая высота борта, которая не может быть получена в одну операцию, то при отбортовке небольших отверстий в штучных заготовках следует применить отбортовку с утонением стенок (см. ниже), а в случае отбортовки крупных отверстий или при последовательной вытяжке в ленте - предварительную вытяжку, пробивку отверстия в дне и отбортовку (рис. 186).

Расчет размеров h и d производится по следующим формулам:

h = (D-d)/2 + 0,57r; d = D + 1,14r - 2h

Отбортовка отверстий широко применяется при последовательной штамповке в ленте.

На рис. 187 изображена широко распространенная отбортовка - зенковка углублений под головки винтов и отбортовка под резьбу без предварительной пробивки (рис. 187,б).

Зенковка под головки винтов (а) и отбортовка под резьбу без предварительной пробивки отверстия (б)
Рис. 187. Зенковка под головки винтов (а) и отбортовка под резьбу без предварительной пробивки отверстия (б)

Аналогичный характер с операцией отбортовки отверстий, в особенности с отбортовкой края полых деталей, имеет операция закатки бортов полых деталей, производимая для увеличения жесткости борта и закругления кромки.

В различных конструкциях встречаются отверстия и вырезы некруглой (овальной или прямоугольной) формы с бортами по контуру. Чаще всего такие вырезы делают для облегчения массы (лонжероны и т.п.), а борта - для увеличения жесткости конструкции.

В этом случае высота борта берется небольшой (4/6) S и высоких требований к его точности не предъявляется.

При построении развертки следует учитывать различный характер деформации по контуру: изгиб на прямолинейных участках и отбортовка с растяжением и небольшим уменьшением высоты в углах. Однако вследствие сплошности металла деформация распространяется на прямолинейные участки борта, металл которых частично компенсирует деформацию угловых бортов. Поэтому большой разницы в высоте борта не получается.

Чтобы устранить возможные погрешности, ширину отбортовываемого поля на угловых закруглениях следует несколько увеличивать по сравнению с шириной поля на прямолинейных участках.

Приближенно:

bкр = (1,05/1,1) bпр

,где bкр и bпр - ширина поля на закруглении и на прямолинейных участках.

При отбортовке некруглых отверстий расчет допустимой деформации производится для участков с наименьшим радиусом закругления.

Экспериментально установлено, что при отбортовке некруглых отверстий предельные коэффициенты отбортовки несколько меньше, чем при отбортовке круглых отверстий (благодаря разгружающему влиянию соседних участков), но величина этого уменьшения практически незначительна. Поэтому в данном случае можно пользоваться коэффициентами отбортовки, установленными для круглых отверстий, Большое влияние на величину коэффициента отбортовки оказывает относительная толщина материала S/r или S/d и еще большее влияние - состояние и характер кромки отверстия.

Предельный коэффициент отбортовки отверстий, полученных пробивкой, вследствие наклепа кромки в 1,5-1,7 раза больше чем фрезерованных. Однако фрезерование является непроизводительным и нецелесообразным процессом. Поэтому вместо фрезерования в необходимых случаях рекомендуется применять местный рекристаллизационный отжиг после пробивки.

Последовательность отбортовки прямоугольной детали за три операции
Рис. 188. Последовательность отбортовки прямоугольной детали за три операции

На рис. 188 приведена последовательность изготовления детали путем вытяжки с отбортовкой прямоугольной формы. За первую операцию (I) производится прямоугольная вытяжка внутренней полости, за вторую операцию (II) - вырезка технологического отверстия, за третью (III)- вытяжка наружного контура и отбортовка внутреннего контура.

Вырезка технологических отверстий или применение разгружающих надрезов часто применяются при вытяжке деталей сложной формы. Они позволяют значительна уменьшить перемещение наружного фланца и использовать деформацию донной части заготовки.

Отбортовка с утонением стенок

В различных отраслях промышленности (электротехника, радиотехника, приборостроение) применяется штамповка деталей, имеющих отверстия с высокими цилиндрическими стенками. В данном случае применяются операции отбортовки с утонением стенок, так как при простой отбортовке для образования высокого цилиндрического борта не хватило бы площади заготовки. При этом обычно достигается значительная экономия металла.

При отбортовке с утонением степень деформации определяется не только коэффи циентом отбортовки, но и коэффициентом утонения стенок борта, так как коэффициент отбортовки характеризует степень деформации лишь при отбортовке без заданного утонения. В этом случае достижима более высокая степень деформации. Иначе говоря, при одном и том же предельно допустимом коэффициенте отбортовки в случае отбортовки с утонением материала можно получить значительно большую высоту борта.

Высота борта при отбортовке с утонением может быть определена по формуле [107]:

Ну = Н + 0,5 (S/z - 1) (H - hx)

, где Н - высота борта без утонения, мм;
z - зазор между цилиндрической частью пуансона и матрицы, мм;
hx = H (z - S1)/(S - S1) - часть высоты борта, не подвергаемая утонению, мм.

Отбортовка с заданным утонением материала является более целесообразной вследствие большей устойчивости пластической деформации металла и отсутствий разрыва и трещин, так как в процессе утонения возникает более благоприятное напряженное состояние с появлением значительных сжимающих напряжений. Это позволяет вести отбортовку при смягченных "неопасных" коэффициентах отбортовки, а высоту борта получить за счет максимально допустимого утонения материала.

Зависимость предельного утонения от принятого коэффициента отбортовки пока не установлена, но произведенные опыты показывают возможность утонения за одну операцию до S = (2/2,5)S1.

Теми же опытами установлено, что усилие, необходимое для отбортовки с утонением, значительно выше, чем при отбортовке без утонения (при том же коэффициент отбортовки), причем усилие возрастает пропорционально увеличению утонения. Так как при этом в матрице возникает боковое давление большой величины, то для увеличения прочности матрицы рекомендуется запрессовка их в наружную обойму.

На практике, применяются следующие способы отбортовки а утонением материала:

  • отбортовка мелких отверстий пуансоном с заостренной или сферической формой конца;
  • отбортовка средних отверстий ступенчатым пуансоном с кольцевыми выступами постепенно увеличивающегося диаметра, причем первая ступень производит
  • только отбортовку допустимой величины, а последующие кольцевые выступы производят постепенное утонение и увеличение высоты борта;
  • отбортовка более крупных отверстий за две операции - отбортовку и протяжку (если недостаточна величина хода пресса).

Отбортовка мелких отверстий под резьбу
Pис. 189. Отбортовка мелких
отверстий под резьбу

На рис. 189 показана широко распространенная в массовом производстве отбортовка мелких отверстий под резьбу, применяемая для увеличения высоты тонкого материала и резьбовой части.

В данном случае обычно производят сравнительно небольшое утонение стенок:

(d3 - d1)/2 = 0,65S; S = 1,54S

Диаметр отверстия в заготовке:

d0 = 0,45 d1; K0 = d0/d1 = 0,45.

Внутренний диаметр отбортовки определяется внутренним диаметром резьбы. Последний обычно принимают d2 ≤ (d1 + d3)/2.

Отбортовка под резьбу возможна лишь для мелких резьб (практически до М5).

Наружный диаметр отбортовки составляет d3 = d1 + 1,3S.

Высота отбортовки определяется объемом отбортовываемого металла и обычно составляет h = (2/2,5)S.

Отбортовка под резьбу в тонких материалах (до 2 мм) иногда производится без предварительной пробивки отверстия, получаемого одновременно с отбортовкой.

В некоторых неответственных случаях допускается изготовление рваного борта путем прокола материала гвоздеобразным пуансоном. Этот же способ отбортовки применяется для соединения деталей из тонкого материала (до 0,6 мм) взамен соединения заклепками, а также для получения отверстий с загнутыми кромками.

Отбортовка с утонением
Рис. 190. Отбортовка с утонением:
а - заготовка; б - деталь

Отбортовка ступенчатым пуансоном применяется при штамповке небольших деталей, имеющих сравнительно высокие цилиндрические борта. На рис. 190 показан пример отбортовки ступенчатым пуансоном деталей из латуни или алюминия с размерами, приведенными в табл. 112. В первом случае К0 = 45, во втором случае К0 = 0,29. Степень утонения стенок составляет в первом случае S/S1 = 2,5, во втором случае S/S1 = 4,9. Следовательно, в первом случае толщина материала уменьшена в 2,5 раза, а во втором - почти в пять раз. В обоих случаях наружные размеры заготовки остаются без изменения.

Диаметр предварительно пробиваемого отверстия определяют исходя из требуемой высоты детали и толщины стенки. По высоте отбортовки данные примеры не являются пределом и ограничены требуемой высотой детали.

Отбортовка с утонением ступенчатым пуансоном производится на прессах двойного действия с сильным прижимом заготовки и при обильной густой смазке.

Таблица 112. Размеры отбортовки с утонением ступенчатым пуансоном.

Деталь предохранителяМатериалSSdDDh
Е-27Латунь20,81226,53315
Е-14Алюминий1,70,35413,72115

Большое утонение стенок возможно лишь при постепенном уменьшении их толщины за один ход пресса, что достигается применением пуансона с кольцеобразными выступами постепенно увеличивающегося диаметра.

Пуансоны для отбортовки с утонением
Рис. 191. Пуансоны для отбортовки с утонением: а - для D = 26,5 мм; б - для D - 13,7 мм и d = 4 мм

На рис. 191, а и бизображены пуансоны для отбортовки с утонением. Отбортовка с двойной протяжкой производится пуансоном и матрицей. Сильный прижим заготовки осуществляется прижимным кольцом, действующим от наружного ползуна, а выталкивание отбортованной детали производится стержнем, работающим от резинового буфера.

Отбортовка наружного контура

Отбортовка наружного контура криволинейных очертаний является распространенной операцией в автомобильной и авиационной промышленности.

Отбортовка наружного контура выполняется штамповкой на кривошипных прессах, на гидравлических или фрикционных прессах резиной, на падающих молотах в литых штампах, иногда с применением резины или гибкой на специальных кромкогибочных и отбортовочных станках.

Штамповка резиной на гидравлических прессах и штамповка на падающих молотах происходит без зажима отбортовываемого края, вследствие чего происходит не вытяжка, а отгибка кромок с образованием гофра. Удаление гофров требует применения специальных операций "посадки", производимых или ручной доводкой, или посадкой на специальных посадочных станках и штампах.

Два вида наружной отбортовки; а - выпуклая;
Рис. 192. Два вида наружной отбортовки;
а - выпуклая; б - вогнутая

Наружная отбортовка разделяется на отбортовку выпуклого контура и отбортовку вогнутого контура (рис. 192).

Отбортовка выпуклого контура по характеру деформаций и по виду напряженного состояния аналогична неглубокой вытяжке без прижима. Отбортовка вогнутого контура аналогична отбортовке отверстий. В первом случае в отбортовываемом фланце возникают сжимающие тангенциальные напряжения, а во втором - растягивающие.

Величина деформации характеризуется следующими отношениями (рис. 192): при отбортовке выпуклого контура Есж = b/(R + b), при отбортовке вогнутого контура Еудл = b/(R - b). Теоретические основы отбортовки наружного контура приведены в работе [50].

Часто приходится встречаться с обоими видами отбортовки в одной детали, а также с отбортовкой по контуру двоякой (выпукло-вогнутой) кривизны.

Рассматривая отбортовку незамкнутого наружного контура как одностороннюю криволинейную гибку с прижимом, усилие отбортовки можем найти по формуле:

P = LSσв k + Рпр ≈ 1,25 LSσв k

, где k - коэффициент, приближенно равный 0,2 - 0,3.

Для получения точных отбортовываемых деталей, не требующих последующей ручной доводки, необходимо учесть величину пружинения материала и поднутрить формблоки на угол пружинения.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro