логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 3. Вытяжка

предедущая следующая

25. Смазка при вытяжке

Назначение смазки при вытяжке заключается в уменьшении трения между материалом и инструментом, снижении напряжения в металле и предохранении штампов и изделий от налипания, задиров и царапни.

Вытяжные штампы в большинстве случаев выходят из строя не по причине их полного износа, а вследствие образования задиров, царапин и порчи поверхности штампуемых деталей.

Смазка должна обладать следующими свойствами:

  • создавать прочную незасыхающую пленку, способную выдерживать значительные давления (кроме вытяжки нержавеющей стали и титановых сплавов);
  • давать хорошее прилипание и равномерное распределение смазывающего слоя по поверхности;
  • легко удаляться с поверхности деталей;
  • не портить механически и химически поверхность инструмента и деталей;
  • быть химически стойкой и безвредной.

На производстве применяется большое количество смазок различного состава, которые могут быть подразделены на следующие типы: минеральные масла, водно-масляные и мыльно-масляные эмульсии, консистентные смазки с наполнителями, твердые пленки и смазки. При вытяжке углеродистых сталей наиболее распространены эмульсионные и консистентные смазки с наполнителями.

Наилучшими являются смазки с большим содержанием наполнителей (мела, талька, графита), снижающие коэффициент трения в два-три раза и повышающие стойкость штампов в два-пять раз по сравнению со стойкостью штампов при применении смазок без наполнителей.

В табл. 84 приведены значения коэффициентов трения при вытяжке со смазкой и без смазки.

Таблица 84. Коэффициенты трения при вытяжке со смазкой и без смазки

Условия вытяжки (со смазкой или без смазки)Коэффициенты трения в зависимости от вытягиваемых материалов
Сталь 08ВГАлюминийДур алюмин Д16МСталь 1Х18Н9Т
Без смазки0,20-0,250,250,220,30-0,35
Смазка (минеральное масло)0,150,150,160,25
Смазка с наполнителями (мел, графит)0,08-0,100,100,08-0,100,15
Окисленный петролатум---0,10

В табл. 85 приведены рецептуры хорошо зарекомендовавших себя смазок для вытяжки малоуглеродистой стали (по данным ЦНИИТмаша и ЗИЛа); в табл. 86 - способы смазки, применяемые, при вытяжке с утонением малоуглеродистой стали, а также в процессах, происходящих при высоких контактных давлениях; в табл. 87 - состав смазок для вытяжки цветных металлов и нержавеющей стали.

Весьма перспективно промышленное изготовление смазок специальными фирмами и продажа их потребителю в готовом виде. Предприятия ВНИИПК - Нефтехим выпускают различные смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием и давлением. Так, для холодной штамповки выпускаются следующие сорта смазок:

  • Укринол-5/5\ldblquote (ТУ 38101389-73), рекомендуемый для тяжелой вытяжки и холодного выдавливания.
  • ХС-147; ХС-163; ХС-164 (ТУ 384002-73), рекомендуемые для вырубки и легкой вытяжки.

Эти смазки представляют собой минеральные масла средней вязкости с активными сернистыми присадками. Внешне это прозрачная маслянистая жидкость коричневого цвета.

Вытяжка магниевых и титановых сплавов в горячем состоянии сопровождается быстрым налипанием частиц сплава на инструмент, что является причиной появления царапин и задиров на поверхности изделий.

Смазки для вытяжки магниевых сплавов должны сохранять свои свойства при температуре до 300-350 С. Состав жаростойких смазок для вытяжки магниевых и титановых сплавов приведен в табл. 88.

Смазка 4 применяется в виде брикетов для натирания заготовок при штамповке резиной. Смазка 5 используется как присыпка. Графит должен тщательно удаляться с готовых деталей путем погружения их на 1-3 мин в ванну с водным раствором 15-20-процентной Н2СгО4 и 5-процентной NaNO3.

Каллоидный графит, входящий в состав ряда смазок, обладает высокими смазочными свойствами благодаря его расщеплению на тончайшие слов (чешуйки) и высокой адгезии к металлу. Эффект смазок значительно повышается при добавлении дисульфида молибдена (MoS2).

В последние годы нефтехимическими предприятиями освоен промышленный выпуск смазочно-охлаждающих жидкостей, получивших применение в штамповочных цехах ряда наших заводов. Таковы эмульсионные смазки: "Укринол-2", "Укринол-3", "Укринол-11", "КОС-Г", а также смазочные масла с добавкой моющих порошков: "Укринол-5", "Укринол-8", "Укринол-10" и др., выпускаемые ВНИИПК-Нефтехимом (г. Киев).

Смазка полосового и ленточного материала обычно производится пропуском через вращающие войлочные ролики, непрерывно смачиваемые смазкой во время подачи полосы в штамп.

Мелкие штучные заготовки при работе на автоматах с бункерной подачей обычно не смазываются, так как смазанные заготовки слипаются в бункере и нарушают работу автомата. Вытяжка без смазки приводит к повышенному износу инструмента, а также к необходимости уменьшать степень деформации по переходам (увеличивать коэффициенты вытяжки). Смазка крупных штучных заготовок обычно производится погружением или вручную - кистью.

При автоматизации процессов штамповки смазка наносится распылением при помощи специальных форсунок - пульверизаторов.

При вытяжке цилиндрических деталей с предельно допустимыми коэффициентами рекомендуется производить вытяжку без смазки между пуансоном и заготовкой для увеличения трения между ними и торможения утоненного в начальной стадии участка. Это не относится к вытяжке в штампах с вытяжными ребрами, так как в этом случае происходит скольжение растягиваемого металла по поверхности пуансона.

Первую вытяжку цилиндрических деталей из тонкого материала [при (S/D) 100 < 0,2 ] рекомендуется производить без смазки заготовок, так как смазка уменьшает поверхностное трение между фланцем и инструментом и способствует образованию Гофров. Смазывать надлежит лишь вытяжные кромки матрицы для предохранения их от износа; налипания и задиров. Эта же рекомендация может быть применена при вытяжке сферических, параболических и конических деталей из тонкого материала, легко образующего гофры.

Таблица 85. Рецептуры смазок для вытяжки малоуглеродистой стали

Состав смазкиСодержание, %Примечание
Веретенное масло
Солидол
Тальк
Сера
Спирт
40
40
11
8
1
Применяется при вытяжке авто-кузовных деталей Серу следует вводить в виде измельченного порошка
Веретенное масло
Солидол
Графит
Сера
Спирт
Вода
20
40
20
7
1
12
Серу растворить в веретенном масле при температуре около 160 С, Недостатком смазки является расслоение при длительном хранении
Веретенное масло
Сульфидиров-ое кастор-е масло
Рыбий жир
Мел
Олеиновая кислота
Едкий натр
Вода
33
1,5
1,2
45
5,5
0,7
13
Меловая смазка легко удаляется; применяется для тяжелых штамповок
Веретенное масло
Рыбий жир
Графит
Олеиновая кислота
Сера
Зеленое мыло
Вода
43
8
15
8
5
6
15
Графитная смазка дает наилучшие результаты, но плохо отмывается от поверхности деталей ввиду высокой адгезии коллоидного графита. Серу следует вводить в виде измельченного порошка
Веретенное масло
Мылонафт
Тальк
Гипс
52,5
20
25
2,5
Смазка, применяемая на Горьковском автозаводе для сложной вытяжки
Веретенное масло
Мылонафт
Тальк
Гипс
Древесная мука
52-54
20
18-20
2,5
5,5
Смазка ГАЗ для вытяжки крупных кузовных деталей
Веретенное масло
Солидол
Рыбий жир
Мел
Олеиновая кислота
Вода
12
25
12
20,5
5,5
25
Смазка для несложной вытяжки
Зеленое мыло
Вода
20
80
Мыло растворять в воде при 60-70 С. Легко растворимая смазка; применяется для легкой вытяжки
Эмульсиол жидкий
Мел
Кальцинированная сода
Вода
37
45
1,3
16,7
Растворимая смазка; улучшается при добавлении 3-процентного сульфидированного касторового масла

Таблица 86. Рекомендуемые способы смазки при вытяжке с утонением и холодном выдавливании стали

Способ смазкиСостав смазкиПримечание
Контактное омеднениеМедный купорос 4,5-5 кг Поваренная соль 5 кг Серная кислота 7-8 л Столярный клей 200 г Вода 80-100 лКлей предварительно растворяют в горячей воде, после чего растворяют остальные компоненты. Омедненные заготовки хранятся в горячем мыльном растворе, из которого подаются на вытяжку
Ускоренное фосфатирование с последующим омыливанием и сушкой: 1)в растворе фосфорнокислых солей с последующим омыливанием в густой мыльной эмульсии и просушиванием; 2)бондеризация в горячем растворе препарата Мажеф (при 95-98е С) с последующим омыливанием или промасливанием в горячем веретенном или машинном маслеОртофосфорная кислота 23 см/л Азотнокислый цинк 72,4 г/л Фосфорнокислый цинк 13,2 г/л Азотнокислый натрий 7,56 г/л Едкий натр 4,5 г/л Азотнокислый натрий 1,0 г/л Последовательность приготовления ванны: 1)растворяют в воде азотнокислый цинк; 2)растворяют в ортофосфорной кислоте фосфорнокислый цинк' и выливают в ванну; 3)растворяют в воде азотнокислый натрий и выливают в ванну; 4)растворяют в воде едкий натр и выливают в ванну, непрерывно помешивая; 5)доливают ванну водой до требуемого объема и тщательно перемешивают. Температура ванны 25-40 С, выдержка в ванне 12- 20 мин, покрытие мелкопористое серого цвета; перед фосфатированием заготовки тщательно обезжиривают, после фосфатирования заготовки промывают горячей водой и погружают на 2 ч в густую мыльную эмульсию, а затем просушивают. Фосфатирование должно производиться непосредственно перед штамповкой, так как фосфатно-цинковое покрытие не выдерживает длительного хранения. Удаление фосфатного покрытия производят промыванием в горячем щелочном растворе.
Применение графитно-коллоидной смазки марки ВКГС-0По ТУ 35ХП 329-61Обладает эластичностью и высокой адгезией к металлу. Устойчива до 500\ldblquote С
Применение смазки содержащей молибде нит (дисульфид молибдена МоЗа) с ланолиновым масломЭмульсия: 10% молибденита; 90% маслаПрименяется при холодном выдавливании стали. Смазка заготовок эмульсией производится во вращающемся барабане в течение 3-5 мин. При степени деформации до 40% и применении молибденита не требуется фосфатирования заготовок. При степени деформации от 40 до 80% молибденитовая эмульсия применяется как смазка после фосфатирования

Таблица 87. Смазочные материалы для вытяжки цветных металлов и нержавеющей стали

МеталлТип смазки
Алюминий и его сплавыТехнический вазелин, эмульсия из растительных масел
Медь, латунь и бронзаСурепное масло или мыльно-масляная эмульсия (смесь масла с крепким мыльным раствором).
Никель и его сплавыМыльно-масляная эмульсия
Нержавеющая сталь 2X13Кашеобразная смесь веретенного масла, графита, зеленого мыла и воды
Нержавеющая сталь 1Х18Н9ТОкисленный, петролатум (ОП65); хлорвиниловый лак ХВЛ (ТУ МХП 2497-51)
Жаропрочная стальАсфальтовый битум + 50% окисленного петролатума; хлорвиниловый лак ХВЛ-21
Титан и его сплавы1.Графитовый коллоидный водный препарат марки В-0 или В-1. Засыхает при 200 С в течение 15-30 с, 2.Хлорвиниловый лак ХВЛ-21, Пленка засыхает в течение 2-5 мин. 3.Фосфатное покрытие с последующим нанесением пленки сухой смазки (молиди-сульфидграфит) или омеднение

Таблица 88. Состав жаростойких смазок

Номер смазкиСостав смазки
1Графитовый коллоидный водный препарат марки В-0 или В-1 (для титановых сплавов)
2Жаростойкий лак ФГ-9 по ТУ МХП 2273-53 (для титановых сплавов)
340% алюминиевого порошка +60% парафина (в виде брикета)
440% талька 4-60% парафина (в виде брикета)
5Порошкообразный коллоидный графит С-1 или С-2
620% нефтяной сажи+20% серы+20% воска+40% вазелина
75-10-процентный раствор графита в четыреххлористом углероде
865% масла Вапор +35% графита С-Г или С-2
965% парафина +35 %технического сала
1015% воска +7% стеариновой кислоты +3% этаноламина +75% воды
11Графитно-коллоидная смазка марки ГК-1 по ВТУ 35ХП 684-64, жаростойкость 500-700 С
12Графитно-каллоидная смазка марки ЭЛПВ по ТУ МХП 1147-59, жаростойкость 900-15000 С

При последующих вытяжках надлежит смазывать лишь наружную поверхность колпачка или рабочее отверстие матрицы.

Смазанный материал или заготовки должны тщательно предохраняться от загрязнения, в противном случае неизбежна порча деталей и штампов.

Удаление смазки с отштампованных деталей производится одним из следующих способов:

  • горячим обезжириванием в щелочных ваннах;
  • электролитическим обезжириванием;
  • растворением жиров бензином или трихлорэтиленом (с принятием мер по безопасности работы);
  • ультразвуковой очисткой;
  • растворением пленки ХВЛ-21 в органических разжижителях Р4 или Р5;
  • растворением пленки ФГ-9 в органических растворителях (толуол, ксилол).

предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro