логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 3. Вытяжка

предедущая следующая

24. Радиусы закругления и зазоры при вытяжке

Радиусы закруглений вытяжных кромок матриц оказывают значительное влияние на процесс вытяжки. От них зависит: напряжения в вытягиваемом материале и усилие вытяжки; величина допустимого коэффициента вытяжки; образование обрывов или складок.

Уменьшение ширины фланца и усилия прижима при увеличении радиуса закругления кромок матрицы
Рис. 154. Уменьшение ширины
фланца и усилия прижима
при увеличении радиуса закругления
кромок матрицы

Во второй стадии вытяжки увеличение радиуса закругления матрицы благоприятно потому, что в этом случае уменьшается сопротивление изгибу, и, главным образом потому, что это уменьшает ширину перетягиваемого фланца и делает его более устойчивым против образования складок. Благодаря этому требуется меньшее давление прижима q и общее усилие прижима Q (рис. 154), в результате чего снижаются радиальные напряжения в опасном сечении и становится возможной более глубокая вытяжка.

Однако чрезмерное увеличение радиуса закругления матрицы может привести и тому, что плоская часть заготовки слишком рано выйдет из-под прижима, вследствие чего в ней возникнут гофры, которые заклиниваются в зазоре и приводят к разрыву заготовки. Это особенно опасно при вытяжке деталей из относительно тонких заготовок. Поэтому величина радиусов закруглений вытяжных кромок матриц должна быть подразделена по относительной толщине заготовки. Радиусы закруглений вытяжных кромок пуансонов следует брать в 1,5-2 раза меньше радиусов закруглений матрицы.

Оптимальные значения радиусов закруглений вытяжных кромок матриц и пуансонов в зависимости от относительной толщины вытяжки (S/D) 100 приведены в табл. 79.

Таблица 79. Оптимальные значения радиусов закруглений вытяжных кромок матриц и пуансонов
Степень деформацииРадиусы закруглений при относительной толщине (S/D) 100
8.02,01,51,00,50,25
Большая (m = 0,45/0,5): Rм/S56,07,5-8,0\cf19-101214
Rп/S84,05,0689
Малая (т = 0,56/0,62): R'м/S84,05,0689-10
R'п/S22,53,0456

В ряде отраслей производства получили применение вытяжные штампы со свободным складкодержателем (рис. 155). В данном случае конусный складкодержатель не имеет ни жесткой, ни упругой связи с конструкцией штампа, а свободно подвешен на буртиках или заплечиках на вытяжной пуансон и свободно перемещается в осевом направлении.

Вытяжной штамп со свободным коническим складкодержателем
Рис. 155. Вытяжной штамп со свободным
коническим складкодержателем

Как видно из рис. 155, пуансон вытягивает плоскую заготовку в конусную чашку, после чего конический прижим опускается внутрь ее и при дальнейшем коде пуансона силой трения удерживается в рабочем положении, предотвращая образование складок. Такие же свободные складкодержатели применяются и при вытяжке в конической матрице на прессах простого действия.

При вытяжке деталей с широким фланцем опасность образования гофров в конце вытяжки не возникает, так как фланец не выходит из-под прижима. Следовательно, в данном случае радиусы закруглений могут быть взяты большей величины по сравнению с вытяжкой деталей без фланца. В посудном производстве при вытяжке изделий с фланцем успешно применяют радиусы закруглений матрицы от 30 до 40 S.

В табл. 80 приведены приближенные значения радиусов закругления вытяжных кромок матрицы для вытяжки с фланцем и вытяжными ребрами. При мелкой вытяжке без прижима (отбортовке) радиусы закруглений для крупных деталей следует брать в пределах 2-4 S, а для небольших деталей применять матрицу эвольвентного профиля.

Таблица 80. Радиусы закруглений вытяжных кромок матрицы (мм) при вытяжке с фланцем и с вытяжными ребрами
Тип вытяжииРадиусы закруглений при относительной толщине заготовки (S/D) 100
2,0 - 1,01,0 - 0,20, 2 - 0,06
С фланцем(10/15)5(15/20) S(20/30)S
С вытяжными ребрами(4/6)5(6/8)3(8/10)S

При вытяжке детали с широким фланцем в одну операцию радиус закругления матрицы берется равным чертежному размеру закругления у фланца. Однако не рекомендуется применять радиусы закруглений меньше 5 - 8 S.

На последующих операциях вытяжки радиусы закруглений матрицы постепенно уменьшают и принимают равными rn = (0,6/0,8) причем на первых операциях дают более сильное уменьшение. При последовательной вытяжке в ленте коэффициенты вытяжки обычно берут несколько увеличенными, поэтому радиусы закруглений матрицы могут быть взяты меньшей величины.

Размеры вытяжного ребра матрицы
Рис. 156. Размеры вытяжного
ребра матрицы (по AWF)

При изготовлении последовательного штампа рекомендуется делать минимально допустимые радиусы закруглений, чтобы иметь возможность их увеличить при отладке штампа. При вытяжке в ленте мелких деталей можно применять вытяжку со второй до последней операции при одной и той же величине радиуса закругления с калибровкой его на калибровочной операции. При калибровке практически достижимо уменьшение радиуса закругления от двух до пяти раз, однако он должен быть не менее чем r = 0,5 S.

При вытяжке неглубоких конических, а также полусферических деталей вытяжные кромки матрицы делают в виде выступающего ребра, размеры которого приведены на рис. 156. Вытяжные ребра предназначены для натяжения металла при вытяжке, увеличения растягивающих и уменьшения тангенциальных напряжений и предотвращения складкообразования. Поэтому в штампах с натяжными ребрами радиусы закруглений матрицы не только не увеличивают, но, наоборот, берут небольшой величины от 4 до 10 S. По нормали AWF радиус закругления вытяжного ребра принимается r = 0,05 d√%%Л0 S %%Л1.

При вытяжке крупногабаритных деталей кузова автомобиля вытяжные (тормозные) ребра обычно ставят на прижиме, а на матрице делают канавки. Наиболее распространенная конструкция вытяжных ребер приведена на рис. 157.

Конструкция вытяжных (тормозных) ребер в кузовных штампах
Рис. 157. Конструкция вытяжных (тормозных) ребер в кузовных штампах

Для уменьшения размеров вытягиваемых заготовок применяют ступенчатые ребра (пороги), которые расположены у вытяжной кромки матрицы и предназначены главным образом для вытяжки неглубоких деталей, имеющих плавный контур (рис. 158). Они позволяют уменьшить ширину фланца под прижимом и размер заготовки. Первый тип (рис. 158, а) предназначен для неглубокой вытяжки, второй тип (рис. 158, б) - для глубокой вытяжки.

П-образные тормозные пороги
Рис. 158. П-образные тормозные пороги

Количество и расположение тормозных ребер зависят от формы контура, характера рельефа и глубины вытяжки Ребра устанавливают в местах заготовки, подвергаемых более легкой деформации, в которых требуется затормозить перемещение материала и увеличить растягивающие напряжения.

На рис. 159 приведены примеры расположения тормозных ребер для некоторых типов изделий. Как видно из рис. 159, в местах угловых закруглений ребра не ставят или дают одни ряд ребер, в то время как на прямолинейных длинных стенках устанавливают два или даже три ряда ребер.

Примеры расположения вытяжных (тормозных) ребер (по нормам A
Рис. 159. Примеры расположения вытяжных (тормозных) ребер (по нормам AWF)

Штампы с вытяжными ребрами сложны и дороги и изготовлении, особенно при криволинейной поверхности прижима. Для серийного производства Такие штампы неэкономичны и неприменимы.

В ГДР вместо штампов с вытяжными ребрами получили применение эластичные складкодержатели с регулируемым давлением. Складкодержатели (прижим) состоит из нескольких регулируемых стоек, устанавливаемых по контуру вытяжки и соединенных с эластичной прижимной плитой из 16-миллиметровой фанеры (см. рис. 147), Регулируя длину каждой стойки, получают требуемое давление прижима в отдельных участках контура вытяжки в пределах от 100 до 1000 кгс.

Для измерения давления стойки снабжены гидравлическими мессдозами с маио метрами.

При обычной вытяжке деталей больших и средних размеров для уменьшения трения между матрицей и материалом применяется зазор между вытяжным пуансоном в матрицей. При определении величины зазора в данном случае учитывают утолщение края заготовки при вытяжке и неравномерность толщины материала (допуски по толщине). Установить единую величину зазоров, применимых во всех случаях вытяжки, невозможно, так как вытянутые детали сильно различаются по габаритам, степени точности и техническим условиям, а также по способу вытяжки (без прижима, с прижимом, с выворачиванием). При вытяжке небольших цилиндрических и прямоугольных деталей способы вытяжки различаются в зависимости от величины зазора на три типа (рис. 160): обычную вытяжку, с зазором больше толщины материала z > S0 (рис. 160, а); комбинированную вытяжку с зазором z < S0 (рис. 160, б), и вытяжку с утонением (протяжку) с зазором z < S0 (рис. 160, в).

Зазоры при разных способах вытяжки
Рис. 160. Зазоры при разных способах вытяжки

Увеличенные зазоры при обычной вытяжке способствуют уменьшению сил трения и сопротивления вытяжке, уменьшению растягивающих напряжений в опасном сечении, а следовательно, увеличению степени деформации. Это не относится к вытяжке с утонением стенок (комбинированная вытяжка, протяжка), так как в этом случае суммарная степень деформации увеличивается за счет утонения материала. В табл. 81 приведены формулы для определения зазора при вытяжке с увеличенным зазором (по данным НИИТаитопрома, с некоторой корректировкой), а в табл. 82 - значения прибавки a.

Таблица 81. Значение одностороннего зазора при вытяжке цилиндрических деталей

Операции вытяжкиЗначение зазора в зависимости от класса точности штампуемых деталей
4 и 57, 8 и 9
Первая вытяжка
Промежуточные вытяжки
Последняя вытяжка
z = S + δ+ a
z = S + δ + 2a
z = S + δ
z = S + δ + (1,5/2) a
z = S + δ + (2,5/3) a
z = S + δ + 2 a

Обозначения:
z - односторонний зазор между пуансоном и матрицей, мм;
S - номинальная толщина материала, мм;
δ - положительное (верхнее) отклонение допуска на толщину материала, мм;
a - прибавка, находимая по табл. 82.

Примечание. Наименьшее значение коэффициента, стоящего в скобках, дано для относительно толстых, а наибольшее - для относительно тонких заготовок [(S/D) X 100 = 1/0.2 ].

Таблица 82. Значения прибавки a

Толщина материала S, ммПрибавка а, ммТолщина материала S, ммПрибавка at, мм
0,20,051,80,21
0,50,102,00,22
0,80,122,50,25
1,00,153,00,30
1,20,174,00,35
1,50,195,00,40

При вытяжке деталей с небольшой конусностью стенок зазоры берутся в зависимости от требуемой или допустимой степени конусности.

В табл. 83 приведены обобщенные данные по величине зазоров при вытяжке с прижимом деталей, подвергаемых калибровке.

При вытяжке без прижима (без утонения стенок), учитывая возможность образования гофров, величину зазора необходимо брать наибольшей из приведенных в табл. 81 пределов.

Таблица 83. Односторонние зазоры при вытяжке цилиндрических деталей, подвергаемых последующей калибровке

МатериалВеличина зазора
для первой вытяжкидля промежуточных вытяжекдля калибровки
Сталь мягкая
Латунь, алюминий
(1,3/1,5)S
(1,3/1,4)S
(1,2/1,3)S
(1,15/1,2)S
1,1S
1,1S

Примечание. При вытяжке с калибровкой весьма высоких деталей небольшого диаметра (d < 30 мм и h/d от 2:1 до 6:1) рекомендуется для уменьшения количества операций применять вытяжку с утонением стенок и зазором, меньшим толщины материала.

При вытяжке с утонением материала односторонний зазор между пуансоном и матрицей меньше толщины заготовки и соответствует принятой степени деформации E = (S1 - S2)/S1, среднее значение которой приведены в табл.71.

При вытяжке прямоугольных деталей зазор между пуансоном и матрицей в углах должен быть на 0,1S больше зазора на прямых участках вследствие сильного утолщения материала в углах. Правила направления зазора при вытяжке:

1) для всех операций, кроме последней, направление зазора безразлично.

2) для последней операции:
а) при вытяжке деталей с заданным наружным размером зазор делают за счет пуансона, принимая dм = Dизд.нар; dП = dм - 2 z;
б) при вытяжке деталей с заданным внутренним размером зазор делают за счет матрицы, принимая dП = dизд.вн; dM = dП + 2 z.

Здесь dМ и dП - диаметры матрицы и пуансона, мм; z - односторонний зазор, мм.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro