логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 3. Вытяжка

предедущая следующая

23. Работа и скорость вытяжки

Экспериментальные кривые усилия вытяжки
Рис. 149. Экспериментальные кривые
усилия вытяжки

На рис. 149 приведена диаграмма изменения усилия вытяжки на протяжении рабочего хода пуансона для разных материалов при одинаковых коэффициентах вытяжки.

Действительная работа вытяжки равна площади, ограниченной кривой диаграммы. Для ее определения следует исходить не из наибольшего усилия Рmax, а из средней величины:

Рср = ΣРh dh/h = СРmax

, где Ph - переменное значение усилия вытяжки для каждой глубины рабочего хода.

По опытным данным, значение коэффициента С составляет обычно от 0,6 до 0,8.

Работа вытяжки определяется по формуле:

A = Рср h/1000 = CPmax h/1000 кгс*м

, где h - глубина вытяжки, мм.

Найденную работу вытяжки суммируют с работой сжатия буфера и выталкива-может произвести пресс за один рабочий ход А + Aб ≤ Апр. Эта работа слагается из полезной энергии маховика (маховых колес) и небольшой части энергии, отдаваемой электродвигателем.

Вопрос о скорости вытяжки еще не получил окончательного решения.

Общее развитие прессостроения в последние годы направлено по пути повышения производительности за счет некоторого увеличения числа ходов пресса. Однако резкого увеличения числа ходов прессов не наблюдается, за исключением штамповочных автоматов.

Исследования Р.В. Пихтовникова экспериментально доказали, что скорость вытяжки при определенных условиях может быть увеличена в десятки раз.

Получившие за последнее время применение методы вытяжки-формовки под действием импульсивных нагрузок (давлением взрыва, электрогидравлического разряда, электромагнитного поля и др.) показывают, что скорости формообразования могут быть значительно увеличены в сравнении о существующими. Однако это не относится к вытяжке иа кривошипных механических прессах и особенно к вытяжке крупногабаритных деталей сложной формы.

А.Д. Томленов показал, что увеличение скорости вытяжки крупных деталей сложной формы отрицательно влияет на процесс пластической деформации в результате возникновения пластических волн, вызывающих появление сосредоточенных деформаций и возникновение разрывов [163].

Таблица 78. Приближенное значение линейной скорости вытяжки

МатериалСкорость вытяжки (мм/с) на прессах
простого действиядвойного действия
Алюминий900500
Алюминиевые сплавы-150-200
Латунь1000500
Медь750430
Сталь300180-250
Сталь нержавеющая-100-150

В табл. 78 приведены применяемые на практике средние значения скорости вытяжки на кривошипных прессах для различных материалов.

Иногда употребляемое понятие средней скорости вытяжки в технологическом отношении не является характерным.

Скорость вытяжки необходимо определять как скорость инструмента (или ползуна пресса) в начале процесса вытяжки. Эта скорость зависит от угла поворота кривошипа к моменту начала вытяжки и определяется следующей формулой:

ν = R (&pi n/30) sin α ≈ 0,105 n √%%Л0 h (H - h)%%Л1

, где ν - скорость ползуна в начале вытяжки, мм/с;
Н - величина хода пресса, мм;
h - рабочая часть хода (от начала деформации), мм;
sin α = h √%%Л0 h (H - h)%%Л1 (α - угол поворота кривошипа).

Сравнение усилия и скорости ползуна кривошипного (а) и гидравлического (б) прессов
Рис. 151. Сравнение усилия и скорости ползуна кривошипного (а) и гидравлического (б) прессов

На рис. 151 приведено сравнение скорости и усилия для двух типов прессов: кривошипного (рис. 151, а) и гидравлического (рис. 151, б). Кривошипный пресс имеет переменную скорость и развиваемое усилие на протяжении рабочего хода, а гидравлический- практически постоянную. Вследствие этого гидравлические прессы более благоприятны для вытяжных работ. Этим объясняется создание и применение быстроходных гидравлических вытяжных прессов.

Современные типы вытяжных прессов рассчитаны главным образом на механизированную подачу крупных заготовок. Скорость к началу вытяжки у большинства действующих прессов обычно находится в пределах: у крупных вытяжных прессов при n = 12/18 ход/мин - от 300 до 450 мм/с, у небольших кривошипных прессов при n = 80/150 ход/мин - до 500-700 мм/с. При вытяжке титана и его сплавов скорость вытяжки берут в 1,5-2 раза меньше, чем для стали.

От скорости вытяжки ν = dS/dt, представляющей собой скорость ползуна пресса в начале процесса вытяжки, следует отличать скорость радаального перемещения наружной кромки заготовки (или другой точки):

Wx = ν r/x

, где ν - скорость ползуна пресса в данный момент.

При х = R:

WR = ν r/R = ν m1 R0/R мм/с

Отсюда видно, что даже при ν = const скорость деформирования WR переменна.

Диаграмма изменения скорости ползуна пресса (пуансона) при глубокой вытяжке с прижимом
Рис. 152. Диаграмма изменения скорости
ползуна пресса (пуансона) при
глубокой вытяжке с прижимом
(кривошипный пресс Н = 200 мм, n = 36 об/мин)
(по В. Я.Шехтеру)

На рис. 152 приведена диаграмма изменения величины хода h и скорости ползуна пресса (пуансона) при глубокой вытяжке с прижимом на кривошипном прессе с числом ходов 36 в минуту, при длине хода ползуна 200 мм [181].

Параметры вытяжки D0 = 200 мм; dn = 50 мм; h = 77 мм; S = 1,2 мм; rM = 6 мм; rП = 4 мм.

Диаграмма изменения скорости деформировании наружной кромки заготовки при глубокой вытяжке на кривошипном прессе
Рис. 153. Диаграмма изменения скорости
деформировании наружной кромки
заготовки при глубокой вытяжке
на кривошипном прессе
(Н = 200 мм, n = 36 об/мин)

На рис. 153 приведена диаграмма перемещения SR и скорости перемещения (скорости деформирования) наружной кромки заготовки в процессе глубокой вытяжки, построенная по формулам В. Я. Шехтера (с коррективами автора). Параметры вытяжки те же, что и на рис. 152.

В теоретических исследованиях процессов пластической деформации применяется другая величина - скорость относительной или логарифмической деформ fции в данной точке заготовки (1/с):

εх = dWx/dx = &nu r/х2

предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro