логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 3. Вытяжка

предедущая

22. Определение усилий вытяжки и прижима

Усилие вытяжки изменяется на протяжении рабочего хода пуансона, достигая максимума при глубине h = (0,4 /0,6) Н, где Н - полная глубина вытяжки [183].

Экспериментальные кривые усилия вытяжки
Рис.149. Экспериментальные
кривые усилия вытяжки

На рис. 149 приведены три экспериментальные кривые изменения усилия вытяжки, кривая 1 - для стали 08, кривая 2 - для латуни Л62, кривая 3 - для алюминия, полученные при одинаковых размерах заготовки и одинаковом коэффициенте вытяжки. На той же диаграмме указано положение теоретического максимума.

Несовпадение максимума теоретических кривых с экспериментальными объясняется тем, что в теоретических исследованиях не учитывалась начальная стадия глубокой вытяжки и возникающие в ней напряжения [117]. Тем самым предполагалось, что сразу с момента приложения тянущего усилия начинается пластическая деформация фланца заготовки, чего нет в действительности (см. рис. 80).

Теоретическим исследованиим процесса вытяжки посвящен ряд работ советских и зарубежных авторов. Наиболее глубокий анализ процесса вытяжки дан в работах Е. А. Попова [95] и А. А. Шофмана [183]

На практике получили применение инженерные формулы для определения усилия вытяжки, которые исходят из известного положения, что допустимые напряжения в опасном, сечении должны быть меньше разрушающих, а следовательно, наибольшее усилие предельно возможной вытяжки должно быть несколько меньше усилия, необходимого для разрыва боковых стенок изделия около дна (в опасном сечении),

Р ≤ LSσp

, где L - длина периметра изделия (по среднему диаметру);
σр = σв (1 + δВ) - разрушающее напряжение в опасном сечении, равное для стали 10 1,2σв.

Фактическая-величина напряжений в опасном сечении, а следовательно, и усилие вытяжки зависит от сопротивления металла деформированию, степени деформации или коэффициента вытяжки, относительной толщины заготовки, относительного радиуса закругления матрицы и пуансона, показателя анизотропии.

Принимая наибольшее допустимое напряжение в опасном сечении σр = (1,1/1,2)σв и используя производственные и экспериментальные данные, автор предложил для определения усилий вытяжки изделий различной геометрической формы практические формулы и коэффициенты к ним, учитывающие зависимость усилия от степени вытяжки и от относительной толщины заготовки (табл. 72-77).


Таблица 72. Практические формулы для определения усилий вытяжки

Типы вытягиваемых изделийОперации вытяжкиФормулыТаблицы коэффициентов
Цилиндрические без фланцаПервая. Вторая и
последую щие
P = π d1в k1
P = π d2в k2
73
74
Цилиндрические
с широким фланцем
ПерваяP = π d1в kф75
Конические и сферические
с фланцем
ПерваяP = π dкв kф75
Овальные коробкиПервая. Вторая и
последующие
P = π dср 1в k1
P = π dср2в k2
73
74
Низкие прямоугольные коробки
(вытяжка в одну операцию)
-P = (2A + 2B - 1,72r) Sσв kи76
Высокие квадратные коробки
(многооперационная вытяжка)
Первая и вторая.
Последняя
как для цилиндрических изделий
P = (4B - 1,72 r) Sσв kв
73 и 74
Высокие прямоугольные коробки
(многооперационная вытяжка)
Первая и вторая.
Последняя
как для овальных коробок
P = (2A + 2B - 1,72 r) Sσв kв
73 и 74
75
Вытяжка с утонением стенок
(цилиндрические детали)
Вторая и последующиеP = π dп (Sn -1 - Sn) σв kу-

Обозначения:
Р - усилие вытяжки, кгс; d1 и d2 -диаметры цилиндрической детали на первой и второй операциях, считая по средней линии (d = dM - S ), мм;
dK - меньший диаметр конической детали и 0,5 диаметра сферической детали, мм;
dcp 1 и dc p 2 - средний диаметр овальных деталей после первой и второй вытяжки, мм;
dП - наружный диаметр детали после n -й операции вытяжки, мм;
А и В - длина и ширина прямоугольной коробки, мм;
r - радиус углового закругления коробки, мм;
S - толщина материала, мм;
Sn -1, Sn - толщина стенки (мм) после n -1 и n -й операций вытяжки;
k1 k2, kф, kи, kв - коэффициенты, находимые пo таблицам, приведенным ниже;
kv - коэффициент, равный для латуни 1,6-1,8, для стали 1,8-2,25.


Таблица 73. Значение коэффициентов k1 для первой вытяжки цилиндрических деталей из сталей 08-10

Относительная толщина
заготовки (S/D)100
Относительный диаметр
заготовки D/S
Значение k1 при коэффициентах первой вытяжки mi
0,450,480,500,520.550,600,650,700,75
5,0
2,0
20
50
0,95
1,10
0,85
1,00
0,75
0,90
0,65
0,80
0,60
0,75
0,50
0,60
0,43
0,50
0,35
0,42
0,30
0,35
1,283-1,101,000,900,800,680,560,470,37
0,8125--1,101,000,900,750,600,500,40
0,5200---1,101,000,820,670,550,45
0,2500(Область
обрывов)
--1,100,900,750,600,50
0,11000---1,100,900,750,60

Примечание. При малых радиусах закруглений [r = (4/6)S] коэффициент k1 берется на 5% больше указанного, а область обрывов несколько увеличивается.

Коэффициент k1 представляет собой отношение k1 = σrв, где σ r - радиальное напряжение вытяжки в зависимости σ от т и (S/D) 100.


74. Значение коэффициентов k2 для второй вытяжки цилиндрических деталей из сталей 08-10

Относительная толщина заготовки (S/D)100Относительная толщина наибольшей первой вытяжки (S/d1)100Значение k2 при коэффициентах второй вытяжки
0,700,720,750,780,800,820,850,880,90
5,011,000,850,700,600,500,420,320,280,200,15
2,04,001,100,900,750,600,520,420,320,250,20
1,22,50-1,100,900,750,620,520,420,300,26
0,81,50--1,000,820,700,570,460,350,27
0,50,90--1,100,900,760,630,500,400,30
0,20,30(Область
обрывов)
-1,000,850,700,560,440,33
0,10,15-1,101,000,820,680,550,40

Примечание. При малых радиусах закруглений коэффициенты k2 берутся на 5% больше указанных, а область обрывов увеличивается.

Коэффициенты для последующих (3, 4, 5-й) вытяжек находятся по этой же таблице для соответствующих тn и S/d, но берутся больше или меньше найденного значения:
1.) при вытяжке без промежуточных отжигов берется большее (ближайшее нижнее) значение коэффициента kn,
2.) при вытяжке с промежуточными отжигами берется меньшее (ближайшее верхнее) значение коэффициента kn.

Если первая вытяжка меньше предельно допустимой и получена при повышенных: коэффициентах т1, то при том же значении ( S / D ) 100 относительные толщины ( S / d1 ) 100 будут меньше приведенных в таблице.


Таблица 75. Значение коэффициентов kф для вытяжки цилиндрических деталей с широким фланцем из сталей 08-10 [для (S/D)100 = 0,6/2,0]

Отношение
dф/d
Значение kф при коэффициентах первой вытяжки m1 = d1/D
0,350,380,400,420,450,500,550,600,650,700,75
3,01,00,90,830,750,680,560,450,370,300,230,18
2,81,101,00,900,830,750,620,500,420,340,260,20
2,5-1,101,000,900,820,700,560,460,370,300,22
2,2--1,101,000,900,770,640,520,420,330,25
2,0---1,101,000,850,700,580,470,370,28
1,8----1,100,950,800,650,530,430,33
1,5(Область
обрывов)
---1,100,900,750,620,500,40
1,3----1,000,850,700,560,45

Примечание. Эти же коэффициенты могут быть применены для конических и сферических деталей с фланцем при вытяжке в штампах без вытяжного ребра. При вытяжке тех же деталей в штампах с вытяжным ребром (буртом) значение коэффициента kф увеличивается на 10-20%, а область обрывов соответственно возрастает.


Табица 76. Значение коэффициентов kИ для вытяжки низких прямоугольных коробок из плоской заготовки на одну операцию

Относительная высота коробок h/B
при относительной толщине заготовки(S/D)100
Значение коэффициентов kИ про
относительном радиусе угловых закруглений r/В
2,0-1,51,5-1,01.0-0,50,5-0,20,30,20,150,100,05
1,201,101,000,900,8----
1,000,950,900,850,70,8---
0,900,850,760,700,60,70,8--
0,750,700,650,600,50,60,70,8-
0,600,550,500,450,40,50,60,70,8
0,400,350,300,250,30,40,50,60,7

Примечание. По заданной высоте коробки h/B и относительной толщине заготовки по известному относительному радиусу r/В находят в правой части таблицы коэффициент kИ. Относительная высота коробок h/B дана для сталей 08-15, для других материалов применять поправки в ту или другую сторону в соответствии с большей или меньшей пластичностью металла.


Таблица 77. Значение коэффициентов kB для последней операции вытяжки высоких квадратных и прямоугольных коробок из полых цилиндрических и овальных заготовок (стали 08-15)

Относительная толщина заготовки, %Значение коэффициентов kв при относительном радиусе угловых закруглений r/В
S/DS/d1S/d20,300,200,150,10,05
2,0
1,2
0,8
0,5
4,0
2,5
1,5
0,9
5,5
3,0
2,0
1,1
0,40
0,50
0,55
0,60
0,50
0,60
0,65
0,75
0,60
0,75
0,80
0,90
0,70
0,80
0,90
1,00
0,80
1,00
1,10
-

Примечание. Для прямоугольных коробок d1 и d2, берутся равными меньшему диаметру овала первой и второй вытяжек. Если первые вытяжки меньше предельно допустимой величины, то значения S/d1 и S/d2 будут меньше приведенных в таблице. Для других материалов применять поправки соответственно изменению пластичности металла (увеличить при уменьшении пластичности).

Определение давления прижима имеет в основном расчетное и конструктивное значение для нахождения полного усилия расчета вытяжки, буфера, пружин и т.д. На практике необходимое давление прижима устанавливается по отсутствию складкообразования и разрывов металла.

При вытяжке цилиндрических деталей на прессах двойного действия с жестким прижимом важна не величина давлении, а установление минимально необходимого для данной толщины листа зазора между матрицей и прижимом, не защемляющего заготовку, но препятствующего образованию складок.

Расчетное усилие прижима находится по следующим формулам:

- усилие прижима для вытяжки деталей любой формы (в общем виде) Q = Fq, усилие прижима для первой вытяжки цилиндрических деталей (из плоской заготовки):

Q = 0,25р [ D2 - (d1 + 2 rм)2 ] q

- усилие прижима для последующих вытяжек цилиндрических деталей (из пустотелых заготовок):

Q = 0,25р [ d2n-1 - (dn + 2rм)2 ] q

Здесь F - площадь заготовки под прижимом, мм2,
q - давление прижима, кгс/мм2,
d1...dn - диаметры вытяжки (матрицы) на первой и n-й операциях, мм;
rм - радиус закругления вытяжной кромки матрицы, мм.

Среднее давление прижима q (кгс/мм2) указано ниже. Приведенные, опытные данные являются приближенными, так как не учитывают степени вытяжки и относительной толщины заготовки.

Для стали мягкой при S < 0,5мм0,20 - 0,30
Для стали мягкой при S > 0,5 мм0,15 - 0,25
Для латуни0,10 - 0,20

Более точная зависимость, учитывающая указанные факторы для мягкой стали, определяется по формуле:

q = 0,2 (D/d - 1,2) (D/S 100) кгс/мм2

Так, например, при вытяжке с коэффициентом m = 0,6 из заготовки относительной толщины (S/D) 100 = 2 давление прижима q = 0,05 кгс/мм2, а при применении конической матрицы вытяжка может быть выполнена и без прижима, т.е. при q = 0. При том же коэффициенте вытяжки m = 0,6, но при относительной толщине материала (S/D) 100 = 0,3 давление прижима составляет q = 0,30 кгс/мм2, а при (S/D) 100 = 2давление увеличивается до q = 0,46 кгс/мм2.

Значения близкие к рассчитанным по формуле дает номограмма, приведенная на рис.150. Давление прижима, находимое по номограмме, определяется теми же параметрами.

Номограмма для определения давления прижима
Рис. 150. Номограмма для
определения давления
прижима в зависимости от
d/S и D/d (для стали 10)

Полное усилие вытяжки для прессов простого действия равно:

P = Pp + Q

,где Рр - расчетное усилие вытяжки;
Q - усилие прижима (буфера).

У крупных вытяжных прессов двойного действия усилие прижима обычно составляет 0,5-0,6 номинального усилия пресса (на вытяжном ползуне). При применении пневматических или гидропневматических буферных устройств на прессах простого действия усилие прижима обычно не превышает 25% от номинального усилия пресса.

Усилие прижима на второй операции вытяжки в шесть раз меньше, чем на первой операции, что вполне естественно.


предедущая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro