логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 3. Вытяжка

предедущая следующая

19. Процесс вытяжки листовых металлов

Вытяжка представляет собой процесс превращения плоской заготовки в полую деталь любой формы (или дальнейшее изменение ее размеров) и производится на вытяжных штампах.

Последовательность перемещения металла в процессе вытяжки
Рис. 79. Последовательность перемещения металла в процессе вытяжки


На рис. 79 приведена схема вытяжки цилиндрической детали из плоской заготовки и последовательность перемещения металла в процессе вытяжки. Последнее характеризуется уменьшением наружного диаметра фланца и перемещением элементов заготовки (1 - 5) по мере увеличения глубины вытяжки.

При вытяжке кольцевая часть заготовки (D - d) превращается в цилиндр диаметром d и высотой h. Так как объем металла при вытяжке не изменяется, то при полной вытяжке цилиндра высота детали h больше ширины кольцевой части b и составляет

h = b(D+d)/2d = b(K+1)/2

где k = D/d - степень вытяжки. При k = 2, h = 1,5b.

Следовательно, вытяжка происходит за счет пластической деформации, сопровождаемой смещением значительного объема металла в высоту. При большой степени деформации, что соответствует глубокой вытяжке, и при небольшой толщине материала смещенный объем является причиной образования гофров (волн) на деформируемой заготовке. При малой степени деформации и при относительно большой толщине материала гофрообразования не происходит, так как в этом случае смещенный объем металла невелик, а заготовка устойчива.

Для предотвращения образования гофров и складок при вытяжке применяется прижим заготовки складкодержателем.

Вытяжкой изготовляется большое количество полых деталей самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в плане, так и формой боковых стенок.

По геометрической форме все полые детали могут быть разделены на три группы:

  • осесимметричной формы (тела вращения);
  • коробчатой формы;
  • сложной несимметричной формы.

Каждая из групп подразделяется на несколько разновидностей. Например, тела вращения по форме образующей могут быть цилиндрическими, коническими, криволинейными, ступенчатыми, выпукло-вогнутыми. Построение технологического процесса и технологические расчеты для них различны.

Установлено, что процесс глубокой вытяжки с прижимом начинается не с пластической деформации фланца заготовки, а с предшествующей ей начальной стадии процесса, заключающейся в местной пластической деформации кольцевой не зажатой части заготовки [117].

Последовательность процесса глубокой вытяжки с прижимом заготовки
Рис. 80. Последовательность процесса
глубокой вытяжки с
прижимом заготовки

На рис. 80 приведена последовательность процесса глубокой вытяжки с прижимом заготовки: на верхних схемах показана начальная стадия процесса вытяжки, состоящая из локальной пластической деформации свободного кольцевого участка а при зажатом фланце, сохраняющем свои начальные размеры DФ = D0. Эта стадия вытяжки осуществляется за счет растяжения и утонения кольцевого участка, причем наибольшее утонение возникает на границе этого участка с плоским дном.

По мере погружения пуансона тянущее усилие возрастает, а растяжение и утонение свободного участка заготовки увеличиваются. К концу этой стадии происходит пластическая деформация донной части заготовки. После достижения равновесия между тянущими усилием и сопротивлением фланца деформированию начинается вторая стадия процесса вытяжки, заключающаяся в пластической деформации фланца и втягивании его в матрицу (см. схемы II на рис. 80). Таким образом, процесс глубокой вытяжки с прижимом состоит из двух технологически различных стадий: начальной и завершающей. При вытяжке без прижима с малой степенью деформации начальная стадия практически отсутствует.

В начальной стадии процесса глубокой вытяжки возникает значительное утонение свободного участка, которое в процессе дальнейшей деформации превращается в опасное сечение.

Во второй стадии вытяжки имеет место сложная пластическая деформация, в процессе которой элемент плоской заготовки I (рис. 81, а) изменяет свои размеры (удлиняется в радиальном и укорачивается в тангенциальном направлении) и занимает положение //, а затем подвергается изгибу и превращается в элемент боковой поверхности полого изделия.

 Деформация элемента фланца и схема образования гофров при вытяжке
Рис. 81. Деформация элемента фланца (а) и схема образования гофров (б) при вытяжке

Условие пластичности деформируемого фланца, определяющее момент перехода его в пластичное состояние, выражается уравнением (с учетом знаков напряжений) σ r + σ t = 1,15σ\f2 t.

Вначале для элемента заготовки I, находящегося вблизи наружного края фланца (рис. 81, а), наибольшей является деформация тангенциального сжатия, средней - деформация удлинения в радиальном направлении, а наименьшей - утолщение металла.

В результате деформации тангенциального сжатия при вытяжке тонкого материала легко возникает потеря устойчивости фланца, благодаря чему на нем образуются гофры. В толстом материале, при тех же размерах заготовки и изделия, возникновение гофров затруднено благодаря большей устойчивости фланца заготовки.

При перемещении элемента к вытяжному ребру матрицы наибольшей становится деформация рациального удлинения, так как тангенциальное сжатие постепенно уменьшается. При переходе элемента через вытяжное ребро матрицы эта деформация элемента усложняется появлением дополнительной деформации пространственного изгиба. После этого элемент заготовки переходит в криволинейно-вертикальную стенку и претерпевает небольшое осевое удлинение вдоль образующей, при утонении материала.

Дно изделия подвергается небольшому плоскому удлинению (1-3%) и утонению (2-5%), которыми в большинстве случаев практически можно пренебречь.

Произведенные опыты показывают, что деформация цилиндрических стенок в зазоре и у донного закругления продолжается на протяжении всего рабочего хода и сопровождается непрерывным уменьшением толщины материала.

На рис. 81, бприведена схема образования гофров (волн) по краю вытягиваемого фланца.

Под действием напряжений тангенциального сжатия происходит потеря устойчивости фланца заготовки и образование волнообразного гофра (l1, этап 1). В результате ударного приложения нагрузки к заготовке возникший гофр упруго деформирует складкодержатель и его крепление и увеличивает зазор между ним и матрицей. Дальнейшее действие тангенциального сжатия усиливается вследствие непрерывного уменьшения наружного диаметра заготовки при вытяжке. Это приводит к сплющиванию гофрированной волны (этап 2), а затем к потере устойчивости плоской части гофра, которая прогибается в обратную сторону (этап 3). В результате образуется более мелкий гофр, в котором вместо одной возникли три волны длиной l2 (этап 4).

Процесс гофрообразования продолжается скачкообразно и дальше до тех пор, пока не образуется вполне устойчивый мелкий гофр. В зависимости от различной степени устойчивости фланца заготовки, харакгеризуемой отношением S/d, а также от различной степени деформации К = D/d первоначально возникает различное количество волн по окружности.

При достаточно большой относительной толщине заготовки гофрирования не происходит, так как фланец не теряет устойчивости в процессе вытяжки.

Наиболее опасным местом детали является зона перехода от дна к стенкам вследствие возникшего здесь в начальной стадии вытяжки значительного утонения материала и больших растягивающих напряжений.

При большой степени деформации или в случае образования складок на заготовке растягивающие напряжения в опасном сечении превышают его прочность и приводят к отрыву дна. Условие прочности опасного сечения определяет возможную степень деформации при вытяжке и выражается зависимостью:

σmax < σP; σР = σВ(1+δВ)

для сталей 08-10 σmax ≤ 1,2σв; для стали 12X18H9 σmax ≤ 1,4σв.

Здесь σmах - максимальное напряжение в опасном сечении; σр - истинное сопротивление разрыву.

Основное направление рационального построения или улучшения процесса вытяжки заключается в создании наиболее благоприятных условий деформирования металла с целью снижения растягивающих напряжений в опасном сечении:

  • уменьшении напряжений в начальной стадии вытяжки;
  • уменьшении сопротивления плоского фланца деформированию;
  • повышении прочности металла в опасном сечении;
  • снижении тангенциальных напряжений сжатия в деформируемом фланце или повышении его устойчивости с целью предотвращения образования складок.

В результате выполнения указанных условий достигают увеличения глубины вытяжки за одну операцию, уменьшения количества операций, улучшения процесса вытяжки деталей сложной формы. Необходимо указать, что при разных способах вытяжки не все из указанных выше условий будут одинаково благоприятны.

В технологическом отношении способы вытяжки необходимо различать главным образом по виду напряженного состояния деформируемой части заготовки. Геометрическая форма детали является в этом отношении вторичным признаком.

Следует различать три основных способа вытяжки.

1. Вытяжка полых деталей путем превращения плоского фланца в цилиндрическую или коробчатую форму, при создании во фланце плоского напряженного состояния по схеме сжатие-растяжение (рис. 81). Сюда относится вытяжка цилиндрических, овальных, коробчатых и других деталей с вертикальными или слегка наклонными стенками.

2. Вытяжка сферических, криволинейных и сложной формы деталей в штампах с вытяжными (тормозными) ребрами. В этом случае под прижимом преобладают растягивающие напряжения и деформации, а в остальной деформируемой части заготовки возникает напряженное состояние двустороннего растяжения.

3. Вытяжка эластичной матрицей и фрикционная вытяжка, создающие заталкивание заготовки, в результате чего снижаются растягивающие напряжения в очаге деформации и облегчается процесс вытяжки.

В первом способе вытяжки наиболее благоприятные условия деформирования заключаются в максимально возможном уменьшении сопротивления плоского фланца деформированию. Это достигается путем применения металла пониженной прочности, отжигом заготовки, нагревом фланца, вытяжкой без прижима, эффективной смазкой. В результате снижаются растягивающие напряжения в опасном сечении, улучшается условие прочности этого сечения и становится возможной более глубокая вытяжка.

Во втором способе вытяжки в штампах с вытяжными ребрами значительная часть заготовки вначале находится вне контакта с рабочими частями штампа и легко образует гофры и морщины. Для их предотвращения приходится создавать повышенные радиальные растягивающие напряжения и искусственно увеличивать сопротивление деформируемого металла путем перетягивания его через вытяжные (тормозные) ребра. При этом значительно возрастают растягивающие напряжения в опасном сечении и ухудшается условие его прочности. Для того чтобы в данном случае создать благоприятные условия деформировании и избежать разрыва, надо обеспечить условие прочности опасного сечения. Это возможно лишь при применении металла повышенной прочности и упрочняемости при достаточно высокой пластичности (вязкости)....

Автором исследован и предложен способ вытяжки из закаленных и отпущенных тонколистовых заготовок малоуглеродистой стали, давший положительные результаты [-109]. Отжиг или нагрев заготовок с целью увеличения пластичности в данном случае недопустим, так как приводит к понижению их прочности и преждевременному разрыву.

Третий способ вытяжки обладает наиболее благоприятными условиями деформирования, потому что в этом случае прочность опасного сечения позволяет получить значительную степень деформации.

Следовательно, для рассмотренных способов вытяжки необходимо выбирать металл с различными механическими свойствами или в различном состоянии: в первом способе вытяжки - повышенной пластичности при пониженной прочности (стали 08-10 в отожженном или нормализованном состоянии с дрессировкой); во втором способе вытяжки - повышенной прочности при достаточно высокой пластичности и вязкости (стали 08-10 после специальной обработки, нержавеющая сталь 12Х18Н9Т); в третьем способе применим металл без повышенных механических свойств.

 Схемы напряжений и деформаций при вытяжке напряжения, деформации
Рис. 82. Схемы напряжений и деформаций при вытяжке (σ - напряжения, ε - деформации; индексы у σ и ε означают: r - радиальные; t - тангенциальные: s - осевые)

На рис. 82 приведены схемы напряженно-деформированного состояния в разных участках изделия при обычной вытяжке с прижимом (складкодержателем).

Для наглядного представления о характере деформации и возможности определения ее величины на отдельных участках применяют метод нанесения на заготовку прямоугольной или радиально-кольцевой координатной сетки, а затем изучают ее искажение при вытяжке. Измерения искаженной сетки показывают, что в первой операции вытяжки деформация тангенциального сжатия превосходит деформацию радиального растяжения.

При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10-18%, а утолщение у края 20-30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки S/D, пластичности металла, количества операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы.

Приблизительная толщина края определяется из следующих зависимостей:

для деталей без фланца S' = S √D/d;
для деталей с фланцем S' = S √D/DФ

где S', S - толщина края детали и заготовки, мм;
D, d - диаметр заготовки и вытяжки, мм;
DФ - диаметр фланца, мм.

Более показательно исследование изменения координатной сетки в логарифмических деформациях1.

Удлинение в радиальном направлении:

εr = ln(r/r0)

, где r0 - начальный радиус сетки на заготовке;
r - конечный радиус той же сетки после вытяжки.

Сжатие (укорочение) в тангенциальном направлении:

εt = ln (d/d0) = - ln(d0/d)

, где d0 - начальный, a d - конечный диаметр сетки.

Изменение толщины материала:

εS = ln(S/S0 )

При этом вследствие постоянства объема металла существуют зависимости (с учетом знаков деформаций):

εr - εt ± εS = 0
или r/r0 ∙ d/d0 ∙ S/S0 = 1

Деформации при цилиндрической вытяжке
Рис. 83. Деформации при цилиндрической вытяжке

На рис. 83 приведены кривые изменения логарифмических деформаций (εr, εt и εS ) разных точках вытянутого цилиндрического изделия А, В, С, D. Эти кривые показывают, что на участке донного закругления и несколько выше, где происходит утонение материала.

Таблица 29. Особые способы вытяжки

Способ вытяжкиСхема вытяжкиОбозначениеОбласть применения
Вытяжка без заготовкиВытяжка без заготовки1- вытяжной пуансон;
2 - вытяжная матрица;
3 - заготовка
Неглубокая вытяжка из тонкого материала и глубокая при сравнительно большей толщине материала. Для первой вытяжки при S = (0,01/0,03) D и d1 =(0,60 /0,80) d1. Для второй вытяжки при S = (0,01/0,03) D и d2 = (0,78 /0,90) d1. Большему значению S соответствует меньшее значение
Вытяжка с прижимом заготовкиВытяжка с прижимом заготовки1 - вытяжной пуансон;
2 - прижим (складкодер жатель);
3 - вытяжная матрица
Глубокая вытяжка из сравнительно тонкого материала. Для первой вытяжки при S = (0,001/0,020) D и d1 = (0,45/0,6) D. Для второй вытяжки при S = (0,001 / 0,02) D и d2 = (0,70/0,8) d1Примечание. Для прессов простого действия применяется обратное расположение рабочих частей штампа
Обратная вытяжка (с выворачиванием)Обратная вытяжка1 - вытяжной пуансон;
2 - пуансон-матрица;
3 - вытяжная матрица;
4 - выталкиватель
Сдвоенная вытяжка, а также вытяжка двустенных полых деталей
Вырубка и вытяжка комбинированными штампамиВырубка и вытяжка комбинированными штампами1 - вытяжной пуансон;
2- вырубная матрица;
3 - вытяжная матрица;
4 - вырубной пуансон;
5 - пуансон-матрица;
6 - прижим;
7 - выбрасыватель
Изготовление полых деталей небольших и средних размеров на прессах простого и двойного действия
Многопозиционная вытяжка в лентеМногопозиционная вытяжка в ленте1 - вырубной пуансон;
2 - вытяжные пуансоны;
3 - матрица;
4 - выталкива тель;
5 - прижим
Изготовление небольших деталей (d < 100 мм) типа колпачков, крышек, пустотелых заклепок и т.п. В случае глубоких вытяжек применяется надрезка ленты, а для мелких- штамповка в целой ленте
Вытяжка с утонением (протяжка)Вытяжка с утонением1 - протяжной пуансон;
2 - протяжное кольцо (матрица);
3 - фиксатор
Изготовление весьма глубоких изделий (гильз, сильфонов, стаканов и т.п.) с неодинаковой толщиной стенок и дна S = (0,2 /0,05) S0. Рекомендуется применение одновременной вытяжки через несколько дней
Комбинированная вытяжкаКомбинированная вытяжка-Изготовление небольших деталей при одновременном уменьшении диаметра и толщины стенки

Таблица 30. Особые способы вытяжки

Способ вытяжкиСхема вытяжкиОбозначениеОбласть применения
Вытяжка эластичным пуансоном1 - матрица;
2 - эластичный пуансон;
3 - обойма
Серийное и мелкосерийное производство полых деталей из тонкого пластического металла (алюминий, алюминиевые сплавы, нержавеющая сталь) толщиной до 1 - 1,5 мм
Вытяжка эластичной матрицей1 - пуансон;
2 - эластичная матрица;
3 - обойма;
4 - прижим;
5 - буферные штифты
При высоком давлении резины или полиуретана глубокая вытяжка из любого материала
Гидравлическая и резиногидравлическая вытяжкаа - штамповка на гидравлическом прессе; б - штамповка без пресса: 1 - пуансон; 2 - обойма; 3 - резиновая диафрагма; 4 - резиновой чехол; 5 - жидкостьСерийное и мелкосерийное производство полых деталей сложной формы из тонкого листового металла (алюминий, алюминиевые сплавы, нержавеющая сталь)
Вытяжка на листоштамповочных молотах со складкообразованием1 - пуансон;
2- матрица;
3 - прижим
Мелкосерийное изготовление цилиндрических, конических и коробчатых деталей из алюминиевых сплавов
Вытяжка свинцовой матрицей1 - матрица;
2 - свинцовая подушка;
3 - контейнер
Серийное и мелкосерийное производство небольших деталей конической, полусферической и криволинейной формы
Вытяжка-обтяжка на гидравлических прессах1 - обтяжной шаблон;
2 - зажимы;
3 - плунжер пресса
Вытяжка-формовка путем обтяжки тонкого листового материала (алюминий, дуралюмин, магниевые сплавы, нержавеющая сталь, углеродистая сталь) по металлическим или деревянным пуансонам (шаблонам) в мелкосерийном производстве при изготовлении крупных деталей несложной конфигурации
Вытяжка-формовка давлением взрыва1 - контейнер;
2 - заряд ВВ;
3 - заготовка;
4 - штамп (форма)
Вытяжка-формовка крупногабаритных деталей типа днищ, полусфер, оболочек и т.п., изготовляемых малыми сериями. Весьма эффективна штамповка труднодефор-мируемых высокопрочных сплавов
Вытяжка-формовка электрогидравлическим разрядом1 - обойма;
2 - форма;
3 - электроды;
4 - заготовка;
5 - подставка
Формовка оболочек, трубчатых и рельефных деталей в мелкосерийном производстве
Магнитноимпульсная формовка1 - форма;
2 - заготовка;
3 - индуктор (соленоид);
4 - изделие
Формовка неглубоких деталей, обжимка и раздача трубчатых заготовок и т.п.

Деформация радиального удлинения превышает деформации тангенциального сжатия, На участке, где происходит утолщение материала, деформации тангенциального сжатия (укорочения) превышают по величине деформации радиального удлинения.

Как видно из рис. 83, деформация при вытяжке в действительности является объемной, а не плоской, как зачастую принимается при анализе процесса вытяжки.

В табл. 29 приведены основные, наиболее распространенные способы вытяжки и показана область их применения. Указанные способы применяются при вытяжке их из заготовок и в ленте, для изготовления полых деталей различной формы: цилиндрической, конической, сферической, прямоугольной и сложной.

В табл. 30 приведены специальные (особые) способы вытяжки, более подробное описание которых дается ниже.


предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro