логотип Сталь-Штапм
Введение

Раздел первый
Технология холодной листовой штамповки

Глава I. Разделительные операции
1. Резка листового металла ножницами
2. Усилие резания листового металла ножницами
3. Резка листового металла штампами
4. Усилие резания при вырубке и пробивке
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
6. Чистовая вырубка, пробивка и отрезка
7. Зачистная штамповка
8. Вырезка резиной и полиуретаном
9. Обрезка полых деталей

Глава II. Гибка
10. Процесс гибки листового металла
11. Нейтральный слой
12. Величина деформаций и минимально допустимые радиусы гибки
13. Определение размеров заготовок при гибке
14. Упругое пружинение при гибке
15. Изгиб с растяжением
16. Изгибающие моменты и усилия гибки
17. Конструктивно-технологические элементы при гибке
18. Изгиб труб и тонкостенных профилей

Глава III. Вытяжка
19. Процесс вытяжки листовых металлов
20. Определение размеров и формы заготовок при вытяжке
21. Технологические расчеты при вытяжке и построение технологического процесса
22. Определение усилий вытяжки и прижима
23. Работа и скорость вытяжки
24. Радиусы закруглений и зазоры при вытяжке
25. Смазка при вытяжке
26. Наклеп металла и отжиг при вытяжке
27. Особые способы вытяжки
28. Вытяжка тугоплавких металлов и сплавов

Глава IV. Листовая формовка
29. Рельефная формовка
30. Отбортовка
31. Растяжка (раздача)
32. Обжимка
33. Правка и чеканка
34. Холодное выдавливание листового металла

Глава V. Штамповка неметаллических материалов
35. Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке
36. Реака и вырубка деталей из неметаллических материалов
37. Гибка неметаллических материалов
38. Вытяжка и формовка неметаллических материалов

Глава VI. Особые виды обработки листовых металлов давлением
39. Импульсные высокоскоростные методы штамповки
40. Профилирование полосового и листового металла
41. Ротационное выдавливание (давильные и раскатные процессы)
42. Накатные и кромкогибочные операции

Раздел второй
Основы разработки технологических процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Технологичность листовых штампованных деталей
1. Технологические требования к конструкции штампованных деталей
2. методы повышения технологических листовых штампуемых деталей и пути экономии металла

Глава II. Разработка технологических процессов холодной листовой штамповки
3. Содержание и порядок разработки технологических процессов
4. Раскрой материала и величина перемычек
5. Основы построения технологических процессов холодной листовой штамповки
6. Технологические процессы и штампы, применяемые в мелкосерийном производстве
7. Точность штампованных листовых деталей

Глава III. Выбор прессового оборудования
8. Основные принципы и параметры для выбора пресса
9. Регулировка прессов и закрытая высота пресса
10. Оснащение прессов пневматическими подушками и буферами
11. Современные типы прессов для листовой штамповки
12. Планировка и обслуживание рабочего места

Раздел третий
Типовые кончтрукции штампов, их узлов и деталей

Глава I. Тилевые схемы штампов
1. Технологические типы штампов
2. Конструктивно-эксплуатационные типы штампов

Глава II. Типовые узлы и детали штампов
3. Типовые детали штампов
4. Типовые конструктивные узлы и детали штампов
5. Типовые технологические узлы и детали штампов
6. Точность изготовления и чистота обработки деталей штампов
7. Материалы для деталей штампов 8. Пластмассовые штампы
9. Стойкость штампов

Глава III. Типовые конструкции штампов холодной листовой штамповки
10. Типовые конструкции разделительных штампов (простого, последователе ного и совмещенного действия)
11. Типовые конструкции формоизменяющих штампов (гибочные, вытяжные, комбинированные)

Глава IV. Проектирование и расчеты штампов на прочность и жесткость
12. Порядок и этапы проектирования
13. Технологичность конструкции узлов и деталей штампов
14. Определение центра давления штампа 15. Расчеты деталей штампов на прочность и жесткость
16. Закрытая высота штампа и пресса


Раздел четвертый

Механизация и автоматизация процессов холодной листовой штамповки

Глава I. Способы автоматизации и механизации листоштамповочного производства
1. Основные способы автоматизация
2. Комплексная механизация и автоматизация

Глава II. Устройства для механизации и автоматизации штамповки
3. Механизация и автоматизация подачи материала и заготовок
4. Механизация и автоматизация удаления деталей и отходов
5. Автоматизация счета, укладки (стапелироваиия) и взвешивания отштампо ванных деталей
6. Автоматизация управления, блокировки и контроля процесса штамповки
7. Автоматические штамповочные линии


Раздел пятый

Основные материалы, применяемые в холоднолистовой штамповке

Глава I. Механические и технологические свойства листовых материалов
1. Механические свойства, выявляемые при испытании листовых маталлов на растяжение
2. Анизотропия листовых металлов
3. Технологические свойства и испытания листовых металлов
4. Указания по технологическому применению листовых метериалов

Глава II. Характеристика листовых материалов
5. Основные материалы, применяемые в холодной листовой штамповке
6. Механические свойства основных листовых металлов



Слисок литературы

Предметный указатель
изготовление
Изготовление штампов


ремонт
Ремонт штампов

заточка
Заточка штампов

изготовление
Холодная штамповка

Раздел 1. Технология холодной листовой штаповки

Холодная штамповка. Романовский В.П.


Глава 2. Гибка

предедущая следующая

14. Упругое пружение при гибке

Гибка, являющаяся процессом пластической деформации, сопровождается упругой деформацией, определяемой законом Гука. По окончании гибки упругая деформация устраняется, вследствие чего происходит изменение размеров изделия по сравнению с размерами, заданными инструментом, называемое упругим пружинением (рис. 61).

 Изменение угла в результате пружинения
Рис. 61. Изменение угла в результате пружинения

Упругое пружинение обычно выражается в угловом измерении и является той величиной, на которую следует уменьшить угол гибки, чтобы получить требуемый угол изогнутой детали. Угол пружинения а0 может быть определен двумя способами: аналитическим расчетом упругой деформации или при помощи испытаний и замеров.

Величина упругого пружинения различна для свободной гибки без калибровки материала и для гибки в упор с калибровкой материала и чеканкой угла.

При свободной гибке величина упругого пружинения зависит от упругих свойств материала, степени деформации при гибке (соотношения r/S), угла гибки и способа гибки ( V- или П-образная).

Ниже приводятся упрощенные формулы для приближенного определения упругого пружинения при свободной гибке.

Для V-образной гибки:

tg β = 0,375(l/kS ) • (σТ/Е)

Изменение угла в результате пружинения
Рис. 61. Изменение угла в результате пружинения

для П-образной:

tg β = 0,75 (l1/kS) • (σТ/Е)

, где β - угол пружинения (односторонний); k - коэффициент, определяющий положение нейтрального слоя в зависимости от r/S, равный 1 - х; l - расстояние между опорами - губками матрицы, мм; l1 - плечо гибки, равное rM + rH + 1,25 S, мм.

Коэффициент х находится по табл. 16.

При гибке с большими радиусами закруглений или при U-образной гибке необходимо определить не угловое пружинение, а упругое изменение радиуса после гибки. В данном случае по заданному чертежом отношению определяют остаточную деформацию крайних волокон по приближенной формуле:

ε0 = 1/(2r/S + 1)

Затем по диаграмме растяжения данного материала находят значение полной деформации:

εП = ε0 + εупр

и определяют искомый (уменьшенный) радиус пуансона по формуле:

r = 0,5 S
(1/εП - 1)

При гибке в упор с калибровкой материала и чеканкой угла упругое пружинение зависит не только от отношения r/S, но также от настройки пресса и степени наклепа металла. Из практики известны примеры, когда упругое пружинение при гибке в упор с малым радиусом закругления пуансона (r/S < 0,2 / 0,3 ) и чеканкой угла дает не увеличение, а уменьшение угла детали.

Объяснение этому дает схема процесса гибки, приведенная на рис. 62, в частности, последние две стадий - выпрямление боковых полок и чеканка угла.

Различные случаи пружинения при губке в упор с малым радиусом
Рис. 62. Различные случаи пружинения при губке в упор с малым радиусом
(при + е1 > - e1 угол пружинения положительный,
при + е2 = - е2 - равен нулю,
при + е3 < - е3 - отрицательный)

При гибке в упор с чеканкой угла имеет место взаимопротивоположное упругое пружинение: пружинение закругления угла изгиба (положительное пружинение) и пружинение выпрямляемых пуансоном боковых полок (отрицательное пружинение).

В результате взаимокомпенсирующего действия положительного и отрицательного пружинений в зависимости от r/S, l/S и а возможны три случая: общий угол пружинения положителен, равен нулю или отрицателен (рис. 62).

Необходимо указать, что при гибке в упор с чеканкой угла даже в одном и том же штампе может быть получена различная величина упругого пружинения в зависимости от настройки пресса и положения нижней мертвой точки. Вследствие этого в данном случае наиболее простым способом является определение угла пружинения опытным путем.

На рис. 63 приведен график для определения углов пружинения при гибке стальных деталей (сталь 10) в зависимости от относительной деформации изгиба [212].

 Диаграмма для определения угла пружинений в зависимости от относительной деформации изгиба
Рис. 63.. Диаграмма для определения угла пружинений в зависимости от относительной деформации изгиба

В основу графика положены следующие зависимости (по радиусу нейтрального слоя):

ρ / ρ0 = 1 - 2ρσИЗ / SЕ; r = ρ - S/2; r0 = ρ0 - S/2

, где ρ - радиус нейтрального слоя до пружинения; ρ0 - то же - после пружинения.

Здесь рассмотрен свободный изгиб без чеканки.

Сопротивление изгибу:

σИЗ = МИЗ/1,5W кгс/мм2

Относительная деформация изгиба:

ε = 0,5S/ρ.

Деформация пружинения:

εИЗ = σИЗ / Е = 0,5S /ρ - 0,5S/ρ0

Величина пружинения в данном случае β = γ - γ0.

По заданному значению ε = 0,5S /ρ находят γ/γ0 или ρ0 и корректируют угол штампа. Кривая σТ* дает текущие значения истинного сопротивления деформации.

Экспериментально установлено, что в случае одноугловой гибки на 90° наименьшее пружинение получается при соотношении r = (1 / 1,5) S. Поэтому для уменьшения угла пружинения при угловой гибке следует уменьшить радиус закругления пуансона и усилить чеканку ребра изгиба.

При гибке деталей большого радиуса пружинение достигает значительной величины. В этом случае пружинение может быть подсчитано по формулам С.К. Абрамова.

Радиус закругления гибочного штампа, при гибке заготовок прямоугольного сечения:

R = R0 / ( 1 + 3(σТ/E) • (R0/S) ) = 1 / ( 1/R0 + 3(σТ/ES) )

Угол пружинения:

γ = (180 - а0)(R0/R - 1)

Отсюда видно, что при R0/R = 2 верно а0 + γ = 180°, т.е. происходит полное выпрямление изогнутой заготовки. Следовательно, отношение R0 / R = 2 является предельным, выше которого изгиба не происходит.

Здесь Е - модуль упругости (для стали Е = 2,1 • 104 кгс/мм2 );
γ = а0 - а - угол пружинения, град (а0 - требуемый угол детали, после пружинения; а - угол штампа);
R0 - требуемый радиус закругления (после пружинения);
R - радиус закругления пуансона (штампа).

На рис. 64 приведена диаграмма, построенная по формулам А.Д. Комарова, для определения угла пружинения у по заданному отношению r0 / S для разных металлов и сплавов при гибке под углом 90°.

 Диаграмма для определения угла пружинения для различных металлов и сплавов при гибке
Рис. 64. Диаграмма для определения угла пружинения для различных металлов и сплавов при гибке на 90°

На рис. 65 приведена диаграмма того же автора для определения отношений r0/r = а/a0 при весьма больших радиусах изгиба.

Диаграмма для определения радиуса закругления после гибки при весьма больших радиусах изгиба
Рис. 65. Диаграмма для определения радиуса закругления после гибки при весьма больших радиусах изгиба

Часто встречающимся случаем гибки является штамповка - гибка резиной или полиуретаном прямолинейных и криволинейных бортов деталей. Для изготовления их на требуемый угол необходимо формблоки поднутрять на угол пружинения.

Для компенсации угла пружинения при одноугловой гибке следует уменьшить угол пуансона на угол пружинения, а при двухугловой гибке сделать либо поднутрение на пуансоне, равное углу пружинения (рис. 66, а), либо небольшой радиусный выгиб средней полки (рис. 66, б-г). При одноугловой гибке с прижимом поднутрение делается па матрице, а зазор берется равным наименьшей толщине материала.

 Способы компенсации угла пружинения
Рис. 66. Способы компенсации угла пружинения

предедущая следующая
Клиентам

Доставка
Способы оплаты
Конфиденциальность

Информация

Образец тех. задания для изготовления штампов



Яндекс.Метрика
Ссылки

Видео

the site is created slyders.pro